“Empezábamos a ver aumentos en las cifras de alabeo y deslaminación a medida que empezábamos a aumentar las velocidades de operación”, comenta Shane Hooper, coordinador de residuos de corrugador. “Necesitábamos tener estos dos procesos bajo control…”
DS Smith necesita poca presentación. Como uno de los mayores productores mundiales de papel y embalajes de cartón corrugado, la empresa ha crecido significativamente durante muchas décadas mediante la adquisición y la construcción de plantas totalmente nuevas.
Ganadores del premio
Ubicada en Cornualles, en el suroeste de Inglaterra, DS Smith administra una galardonada planta de cartón corrugado en la pequeña ciudad de Launceston.
Es bien conocido en la industria por diseñar y fabricar soluciones de empaque de nicho y de alta gama para una amplia gama de industrias, pero es particularmente conocido por producir bandejas aisladas y resistentes al agua para el envío de pescado fresco y refrigerado.
La instalación es una planta heredada típica, que ha tenido que adaptarse en las últimas décadas para permitirle acomodar equipos más rápidos y más anchos.
Invariablemente, con equipos que han estado funcionando durante algún tiempo, comienzan a surgir problemas. En la corrugadora combinada Medesa-Fosber, la empresa buscaba aumentar la velocidad general de la línea, al mismo tiempo que vigilaba la reducción de desperdicios.
– “Empezábamos a ver aumentos en las cifras de alabeo y deslaminación a medida que empezábamos a aumentar las velocidades de operación”, explica Shane Hooper, corrugador – coordinador de desechos, DS Smith Launceston.
“Necesitábamos controlar estos dos procesos, una parte importante de los cuales era a través del ajuste de la temperatura y, lo que es más importante, nuestro conocimiento y comprensión de los ajustes de control de la zapata de la placa calefactora.
Identificamos que había una brecha de conocimiento y con la planificación del equipo, nuestras discusiones se centraron en dónde podríamos mejorar y actualizar nuestro sistema si se considerara necesario para mejorar.
Así comenzaron discusiones detalladas con eProductivity Software Escada, lo que permitió a Shane Hooper y su equipo el tiempo y el nivel de detalle necesarios para evaluar las diversas opciones y soluciones”.
“Una vez que comenzamos a rodar la pelota en la planificación y la implementación del proyecto, realmente no tomó tanto tiempo para que eProductivity Software Escada se entregara e instalara”
– “Organizamos una auditoría completa del sitio, que resultó en un informe del equipo de eProductivity Software Escada sobre las opciones disponibles para nosotros”, continúa Hooper.
Una auditoría completa del sitio y del sistema integral es un servicio específico ofrecido por eProductivity Software Escada que está hecho a medida para ayudar a los clientes a identificar áreas clave de mejora en torno a la corrugadora y los procesos.
Este servicio aprovecha toda la experiencia colectiva del equipo de eProductivity Software con la optimización de la productividad de la corrugadora, para ayudar a identificar prácticas de trabajo mejoradas y ofrecer una lista completa de acciones que los clientes pueden realizar para mejorar el rendimiento y la productividad de su máquina.
“Con este documento detallado, entendimos completamente lo que teníamos que hacer”, dice Hooper. “Una vez que comenzamos a rodar la pelota en la planificación y la implementación del proyecto, realmente no tomó tanto tiempo para que eProductivity Software Escada se entregara e instalara”.
Enfoque del proyecto
El proyecto se dividió en varias áreas clave, que incluyen capacitación, actualizaciones de equipos, mejoras en el control de procesos, todo centrado en el software de productividad electrónica Escada Syncro 7, un sistema de control de corrugadora de un solo punto que puede cubrir todo, desde soportes de rollos hasta transportadores de despegue.
Syncro 7 garantiza una operación armoniosa a través de interfaces flexibles para cualquier combinación de máquinas, brindando el máximo rendimiento en todo momento. En DS Smith Launceston, el proyecto implicó completar las siguientes tareas:
- formación general;
- una actualización de los sensores de temperatura de una sola cara de Medesa que estaban monitoreando el revestimiento; fueron reemplazados por nuevos sensores Raytek. Estos sensores soportan temperaturas más altas y no requieren un suministro de aire permanente, lo que ayuda a reducir los costos generales;
- una actualización del sistema de control Syncro con control de brazo envolvente de tiempo de contacto instalado. Esto permite que DS Smith Launceston controle la línea mediante una curva dinámica, que se ajusta automáticamente para cada tipo de papel que se esté procesando, eliminando la necesidad de definir y configurar manualmente las curvas de velocidad.
Esto requirió una visita in situ por parte del equipo de eProductivity Software Escada para medir todos los brazos de envoltura y los precalentadores para garantizar que el control en cada área de la máquina fuera correcto.
También se mejoró el mecanismo de control de la zapata, lo que le dio al equipo de corrugado de DS Smith Launceston más control en la sección de placas calientes.
El software de eProductividad Escada no tardó mucho en instalar todo, una vez que se acordó el plan del proyecto.
“Desde las actualizaciones, los residuos de reinicio, la deformación y la delaminación y los cambios de velocidad han mejorado”
“Básicamente, tomó un fin de semana instalar el software y completar la revisión de la medición”, explica Hooper.
”eProductivity Software Escada estuvo en el sitio durante tres días después de esto para ajustar la configuración y observar el proceso en ejecución para ver la forma de la placa.
Luego tuvimos una brecha de alrededor de seis semanas en las que eProductivity Software Escada nos permitió ver nuestro propio sistema e informar cualquier problema que tuviéramos antes de regresar al sitio para repasar la capacitación y ajustar aún más el sistema.
Estos ajustes finales tomaron aproximadamente tres días adicionales”.
Buen retorno de la inversión
“Como nuestra mezcla de trabajo ha cambiado a una gran cantidad de trabajo de alto valor agregado en los últimos meses, incluidas cintas, recubrimientos y tiradas cortas, es un poco difícil en este momento decir exactamente qué tan rápido será el retorno de la inversión”, señala Hooper.
“Pero incluso en cuestión de meses, sin duda hemos visto mejoras en todo el proceso de corrugado, notado un aumento en la calidad del cartón y una deformación reducida, lo que debería permitirnos calcular un ROI real.
Ciertamente estamos contentos con las actualizaciones y ha valido la pena todos los esfuerzos de ambos equipos en eProductivity Software Escada y DS Smith.
Ha sido un gran proyecto y muy gratificante ver los resultados. La claridad de los informes dentro de nuestra planta ahora es excelente.
Desde las actualizaciones, los residuos de reinicio, la deformación y la delaminación y los cambios de velocidad han mejorado, y hay mucha menos variación en la forma de los informes.
Nuestro desempeño en la desviación de cajas sigue siendo uno de los mejores del grupo, por lo que no hemos visto ningún impacto negativo después de este lanzamiento”.
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