Флексографическая печать (Глава 17)

Книга «Гофроиндустрия. В поисках совершенства»

Цвета вокруг нас

Упаковка во всем мире — это достижение некой общей концептуальной связи в области производства фирменной продукции, где должны быть слиты воедино качественная графика и чистота цвета; особенно это касается логотипов и элементов фирменного стиля. В современном мире розничной торговли в точках реализации упаковки широко используют методы воздействия на покупателя и демонстрационное пространство.

Каширование для демонстрационной упаковки.

Упаковка, рассчитанная на быструю продажу товаров, должна соответствовать самым высоким графическим стандартам, которые позволят идентифицировать продукт и его принадлежность определенному бренду. Производители гофротары сталкиваются с серьезной задачей — сочетать две функции в одной: объединить контейнер для транспортировки и наглядно продемонстрировать продаваемую упаковку, причем производство и утилизация упаковки не должны причинить вред окружающей среде.

Как только был выпущен первый образец гофрированного картона в 1856 году, на него возложили определенную функцию — использование в качестве транзитной упаковки. С середины 1960-х наблюдается рост всемогущественных супермаркетов с их удивительной покупательской способностью, а растущие требования к качеству печати для удовлетворения маркетинговых целей брендовой продукции привели к тому, что производители гофротары были вынуждены вкладывать инвестиции в развитие печати. Через три десятилетия декоративная упаковка в точках розничной торговли стала наиболее значимым сектором рынка для гофротары.

Сегодня большинство современных производителей гофротары используют флексографическую печать, начиная с допечатной подготовки и заканчивая послепечатными процессами, но так было не всегда. В прошлом существовали различные типы печати: глубокая, офсетная, трафаретная, флексографическая, электростатическая, лазерная, цифровая струйная и цифровая офсетная, но для печати на гофрированном картоне в гофроиндустрии сначала стали использовать типографскую печать.

Раскат «аситрейд» (Asitrade) к листовому ламинатору

Использовали метод повышенного рельефа — красочные валики касались только верхней приподнятой поверхности формы с изображением, которое переносили непосредственно на запечатываемый материал.

При типографской печати использовали концентрированную краску на масляной основе с кремообразной структурой, которая существенно отличалась от краски для флексографической печати. Краску наносили при помощи валика на печатную форму, а затем на запечатываемый материал. Несмотря на то что этот процесс печати многие считают устаревшим, некоторые
используют его и сегодня. Типографские краски сохнут в процессе окисления или испарения, на сушку уходит много времени, и это создает определенные трудности при дальнейшей обработке продукции.

Эти трудности, в частности, привели к внедрению водоразбавляемых флексографических красок в конце 1950-х годов. Качество печати улучшилось благодаря усовершенствованию растровых валов и системы подачи краски, хотя на транзитной упаковке преимущественно продолжали печатать простые тексты, плашку и символы.[private group=1]

В конце 1960-х среди некоторых потребителей гофротары вырос спрос на графику более высокого качества. Спрос был вызван необходимостью поставлять в пункты розничной торговли упаковку, которая больше соответствует стандартам офсетной печати для картона. В то время флексопечать не соответствовала требуемым стандартам, поэтому производители гофротары стали использовать каширование — напечатанный офсетным способом лист приклеивали к гофрированному картону — на гофропрессе или прессе для производства трехслойного гофрированного картона. Успех, в частности на рынке профиля Е, привел к росту кашированной упаковки, которая к 2002 году составляла 4-5% от общего объема выпускаемой по всему миру гофротары.

Универсальность современных кашировальных машин позволяет производителям гофротары выпускать продукцию, используя технологию « с листа на лист» на полуавтоматическом оборудовании, точечную маркировку на листе или ящике в разложенном виде, а также применять технологию «с рулона на лист» для широкого диапазона профилей на полностью автоматизированных машинах.

В начале 1970-х вырос спрос на более сложную графику, в частности в основных секторах рынка, включая большой рынок продуктов питания и напитков, что привело к необходимости ввести так называемую предварительную печать. Предварительную печать осуществляли на автономной машине (офсетная, глубокая или флексографическая печать), на рулоне лайнера, который затем совмещался на гофроагрегате, и получался лист с предварительно нанесенной печатью. В то время качество предварительной печати было приближено к офсетно-кашировальным стандартам качества и виделось как единственное решение производства качественной печати на гофрированном картоне, но стоимость продукции была высокой, и ее непросто было списать за счет прогона однотипных рулонов.

В процессе развития технологического процесса допечатной подготовки флексографической печати, появления печатных машин с планетарным построением печатных секций (ПП), которые, несомненно, сократили время настройки и улучшили качественные характеристики флексопечати до неузнаваемости, флексопечатный сектор упаковки составил шесть- восемь процентов от общего объема мирового производства, и сегодня его рассматривают как технологический процесс с высоким качеством производимой продукции, который подходит для долгосрочных перспективных заказов.

Гофрокартон профиля Е с кашированным верхним слоем

К середине 1970-х на рынке добились успехов и дополнительных прибылей в области каширования упаковки и допечатных процессов вместе с ростом «декоративной» упаковки, продвигаемой традиционными производителями гофротары по всему миру, чтобы переосмыслить их будущую рыночную стратегию и улучшить традиционные флексографические стандарты. Больше гофротару не рассматривали как транзитный контейнер. Так началась революция печати, которая с улучшенным запечатываемым материалом, красками, пластинами и печатными машинами сегодня представляет собой фексографическую печать, вышедшую из стандартов офсетной печати и каширования, а также из предварительной печати.

Но гонка за качеством не прекращается — развитие микрогофрированной упаковки в конце 1990-х (профили F, N, G, О и Z) и возможность ее использования в качестве первичной упаковки привели снова к переходу упаковочной промышленности на офсетную печать. На существующих офсетных машинах провели небольшую модернизацию и получили возможность наносить печать на микрогофру и соответствовать современному качеству печати на обычном картоне, при этом экономя волокно и используя защитные свойства гофрированного картона. На идеальном рынке представлена упаковка для продуктов питания и напитков, фармацевтических препаратов, игрушек и бытовой техники.

Хотя гофроиндустрия имела оборудование и возможности для того, чтобы предложить разнообразные печатные процессы — высокая печать, шелкотрафаретная печать, предварительная печать, офсетная печать (для офсетного каширования и прямая печать) и, конечно же, развитие технологии цифровой печати, — на более 70% выпускаемой во всем мире продукции используют офсетный способ печати. Печатные флексографические машины последнего поколения имеют от одной до восьми, девяти и десяти печатных секций, оснащены системой пылеудаления, взаимозаменяемыми растровыми валами, высококачественными системами подачи краски, ракельными камерами и системами сушки.

На современных заводах гофротары на линии флексографической печати ставят дополнительное оборудование: секции предварительной печати, печатно-высекальные машины, встроенные в линию флексо-фальцесклейки, встроенные в линию печатные машины с ротационной высечкой, встроенные в линию и автономные печатные машины и плоские высечки. Еще много вопросов нужно решить производителям гофротары, чтобы улучшить качество печати. Размер листа для печати выбирают в соответствии с существующими и будущими работами, важно также правильно выбрать количество цветов (печатных секций) — обычно верхний сектор рынка требует использования пяти печатных секций по технологии «плюс лак» (или шесть цветов по технологии «фирменный цвет и лак»). Допуски на машине, совмещение цветов, пылеудаление и сушка поступают в «процесс отбора».

В зависимости от количества общеизвестных критериев, времени наладки и окружающей среды, в которой работает печатная машина, наблюдается значительное увеличение капиталовложений. Территория вокруг печатной машины должна быть чистой и хорошо освещенной, а доступ к машине — беспрепятственным. Вспомогательное оборудование тоже является частью капиталовложений — оснащение печатной машины различными растровыми валами с разным количеством ячеек (линиатурой) и объемом ячеек, устройствами для быстрой смены растровых валов, системами контроля вязкости и уровня pH, системами для очистки листа и системами мойки пластин без останова оборудования.

Флексопечатная автономная машина «Бобст Динофлекс» (Bobst Dynoflex)

Постоянно ведутся споры по поводу того, какое оборудование имеет больше преимуществ: встроенная в линию печатная машина с перерабатывающим оборудованием или стоящая автономно печатная машина с отдельными участками переработки. В большинстве случаев печатную машину в линию используют для печати с одним, двумя, тремя и четырьмя цветами — с задаваемым временем настройки перерабатывающих узлов машины и флексопечатных секций. Перед тем как выбрать, какую машину использовать, — встроенную в линию или автономную, нужно провести анализ выпускаемой продукции.

Какой ассортимент продукции будет выпускаться? Процент полноцветной печати? Плашечная, штриховая или растровая печать? Тип профиля (N, F, Е или В) ? Верхний слой просто белый или мелованный? Линиатура растра и/или лак? Каждый производитель гофротары предъявляет разные требования, и задача поставщика оборудования заключается в том, чтобы предложить честное решение на основании сегодняшних и будущих потребостей заказчика. Помимо формата печати и характеристики продукции существует много таких, которые оказывают серьезное влияние на качество флексографической печати. К ним относят: запечатываемый материал, растровые валы, краску и, систему подачи краски, пластины, последовательность наложения цветов друг на друга и скорость.

Запечатываемый материал

При нанесении печати на готовый гофрированный лист важно, чтобы поверхность листа была гладкой. Чтобы уйти от эффекта стиральной доски (волнистости), обычно используют лайнер более высокой грамматуры, чем нужен для показателя прочности. Исследования показали, что сжатие картона и его жесткость являются основными причинами волнистости при печати. Печать на гофрированном картоне с высокой компрессией (сжатием) и высоким уровнем жесткости способствует снижению проблемы волнистости при печати.

В процессе изготовления картона клей нужно наносить на верхушки гофр ровным слоем по всей ширине полотна. При неровном нанесении образуется чрезмерное количество влаги и неравномерная грамматура картона, что будет влиять на ровность поверхности листа или заготовки. Отклонения уровня нанесения клея должны быть снижены до минимума как в поперечном, так и в продольном направлении. Это важный фактор, который нужно учитывать при производстве плоского картона, на который позже будет нанесена печать. Будь то предварительно нанесенная печать или печать на готовом материале,краскопередачу иногда характеризуют как способность запечатываемого материала поглощать краску.

Однако это не совсем так, поскольку подразумевается, что бумажный запечатываемый материал принимает значительное количество краски, что приводит к чрезмерному потреблению краски. Чаще используют выражение «захват краски» и, наверняка, это более точное определение. Проникновению краски препятствуют некоторые факторы, такие как, например, давление, тип используемой краски, гладкость бумаги и пористость. Краску передают на поверхность часто капиллярным способом. Кислотность бумаги выступает как осушитель для краски, нейтрализуя растворимые амины. Механизм сушки зависит от жидкой фазы краски, в достаточной мере проникающей в поры бумаги, чтобы компоненты смолы удержали (уловили) пигменты и закрепили их на поверхности.

Чтобы добиться лучших результатов, нужно передавать минимальное количество краски, чтобы обеспечить необходимую плотность цвета и качество и прочно связать ее с поверхностью бумаги. Для гладких марок бумаги (мелованные или полумелованные лайнеры) обычно используют меньше краски, в то время как для шероховатой — больше краски, так как нужно заливать выпуклости и впадины. На шероховатой бумаге наблюдаем больший коэффициент растаскивания независимо от выбранного типа пластины и регулировки системы нанесения краски. Коэффициент растискивания всегда зависит от марки бумаги, поверхностной структуры бумаги и пористости.

При печати высококачественных работ с полутонами и тонкими линиями на полу-мелованном, мелованном или декоративном лайнере, используя современные машины, глубина рельефа печатной формы должна быть от 1 до 1,2 мм. Для печати плашечных работ и работ с толстыми линиями (тестлайнер и крафтлайнер) на стандартных машинах не нужно использовать настолько мелкий рельеф. В этом случае глубина рельефа на печатной форме составляет 1,5-1,8 мм. Для печати на готовом гофрированном картоне лучше все же использовать более тонкие фотополимерные пластины (2,84 мм (0,112″) или 3,18 мм (0,125″). Эту систему выбирают в основном при печати высококачественных работ с полутонами и штрих-кодами, для работ, которые переходят с офсетного каширования на печать по готовому материалу.

Растровый вал (анилоксовый вал)

Принимая во внимание важность вала в процессе печати и часто слышимую фразу о том, что он является «сердцем печатной машины», значение характеристик растрового вала часто упускают. Технология растрового вала стремительно развивалась от хромированных валов в 1960-х, негравированных керамических поверхностей в 1970-х до гравированных лазерным способом керамических валов в 1980-х.

В самом начале наблюдалось ограничение в количестве растровых линий, форме ячейки, углах и глубине. Ограничение было довольно простым — возможности инструмента, который имел в наличии гравировщик. Много ограничений имели «инженерное происхождение», например, форма ячейки должна быть именно такой, чтобы инструмент для гравировки мог легко удалить с
поверхности вала ненужный материал. Поэтому техника фрезерования должна быть под углом 45°. Возможно, в результате этих ограничений выбор количества растровых линий и глубины ячейки оставляли гравировальщику. На некоторых заводах гофротары печатников нечасто привлекали к выбору растрового вала, а именно линиатуры растра и глубины ячейки, которые не менялись из года в год или от заказа к заказу; печатник не рассматривал замену вала как часть своей работы.

На изображении, взятом в университете Суонзи с разрешения EFTA, показана карта рельефа растрового вала. Была измерена высота более 97% поверхности, отпала необходимость в интерполировании

Однако по мере растущей конкурентоспособности рынка требования к более высокому качеству графики и стабильности при печати стали нормой; многие печатники начали понимать, что традиционный растровый вал не соответствует потребностям. Возможно, это несовместимость краски при наложении и невозможность стандартного хромированного растрового вала справиться с износом поверхности. В конце концов это приводит к тому, что керамический растровый вал с лазерной гравировкой был усовершенствован и дал печатникам практически безграничное количество линий растра, глубин и углов на любой выбор.

Компьютеризированный способ измерения объема и разнообразие ячеек по структуре, объему и углам сегодня гарантируют, что
поставщики валов могут точно спрогнозировать возможности воспроизведения. Сегодня растровые валы с лазерной гравировкой и специфическими растровыми элементами, которые могут дозированно передавать слой краски в достаточном объеме, — это спрогнозированный выбор для любых машин, выпускающих качественную упаковку.

Тип вала выбирают в соответствии с определенными потребностями. В своей базовой версии линиатуру растра выбирают для четырех типов печати: сплошная плашка, плашка и линия, тонкая линия и текст, растровые элементы. Понятно, что конечный продукт печати будет сочетать в себе все виды, но при разделении на отдельные цвета они будут попадать под одну из этих категорий, принимая во внимание, что здесь будет много других вариаций, которые будут стремиться к компромиссу.

Поэтому линиатуру растра можно грубо разделить на следующие группы по различным печатным категориям: от 100 л/дюйм или меньше, до 250 л/дюйм или больше (плашка), от 200 л/дюйм до 300 л/дюйм (плашка и линия), от 250 л/дюйм до 400 л дюйм (тонкая линия и текст) и от 400 л/дюйм до 1000 л/дюйм и больше (полноцветная печать). Для полноцветной печати диапазон растрирования шире благодаря разнообразию линиатуры растра, которую используют на печатных формах. Логика проста: чем больше растровых линий на форме, тем выше нужна линиатура на растровом валу. Вам нужно учитывать краску или массу покровного слоя, который нужно положить. Это критерий, который используют, чтобы удлинить пространство, определить глубину растра — другими словами, рассчитать теоретический объем данной формы ячейки. Поставщики растровых валов должны знать вес краски в сухом и жидком состоянии, а также содержание абсолютно сухого вещества в краске, чтобы дать точные рекомендации.

Так как «одиночный пучок» лазера — это бесконтактный процесс гравировки, форма ячейки больше похожа на блюдце или полусферу. С приходом новых компьютерных технологий лазеры сегодня могут поражать единичную ячейку несколько раз, а не один. Этого можно достичь, используя «двойной пучок», или метод «двойного удара», что является важным достижением, так как соотношение растра на растровом валу и пластине уменьшилось от трех до одного, в пропорции от четырех до пяти и ниже. Это дает возможность получить более открытый и эффективный объем ячейки, особенно при очень высокой линиатуре растра, которой отдают предпочтение при использовании сильно пигментированных, «усиленных красок».

Ракельные ножи, безусловно, важны для качества печати, они должны удалять краску с поверхности растрового вала, оставляя в ячейке объем краски, необходимый для передачи на запечатываемый материал. Поэтому износ ракельного ножа доставляет много неприятностей. Стальные и пластиковые ракельные ножи через определенное время изнашиваются, и изнашиваются они довольно быстро, часто становятся неровными по своей протяженности. На износ лезвия ракельного ножа влияют несколько факторов, такие как, например, линейное давление на нож, скорость машины, тип пигмента и вязкость краски. Во избежание износа лезвия ракельного ножа, механики используют различные комплексные сочетания направляющих, чтобы противостоять трению, создаваемому пигментными частицами, о поверхность гравированного вала.

Ракельные ножи с керамическими лезвиями более износостойкие и они не поддаются деформации, то есть остаются ровными. Особенно такие ножи эффективны, если их используют в сочетании с растровым валом с керамическим покрытием и лазерной гравировкой. Ракельная камера с ножами с керамическим напылением обеспечивает равномерное удаление краски с поверхности растрового вала, хорошее наполнение ячеек, а также повышает герметичность ракельной камеры, что позволяет получить чистую продукцию и уменьшить количество отходов. Это также увеличивает срок службы уплотнителей на ракельной камере, производя меньше отходов, требующих дорогой утилизации.

Последний фактор, который имеет огромное влияние на качество печати, расход краски и стабильность качества, — хороший уход и обслуживание печатной секции. Вы можете соблюдать правила по поддержанию чистоты, которые важны для безопасности, с моральной точки зрения и точки зрения заказчика, но если не следить и не чистить растровый вал так, как следует, то будут утрачены многие преимущества керамического растрового вала. Благодаря своей долговечности он прослужит вам очень долго, не в пример традиционному валу, который нужно менять через небольшие периоды времени. Поэтому керамические валы нужно проверять на остаточное содержание засохшей краски в ячейках через определенные периоды времени. После быстрой чистки при помощи тряпки, пропитанной растворителем или другим чистящим раствором, вал может выглядеть чистым, но это только внешне.

Если проверить чистоту растрового вала, очищенного вручную, при помощи оптического прибора, то вы увидите непригодность такой чистки. Здесь в основном используют краску на водной основе. Поэтому валы нужно проверять, проводя точные замеры непосредственно на валу. Потеря объема напрямую влияет на качество печати, но даже если можно достичь качества, добавив больше пигмента в краску, это сильно отразится на расходе краски и, соответственно, на уровне затрат!

Хотя автоматические системы промывки установлены или должны быть установлены на современных печатных машинах, они недостаточно совершенны, если речь идет о гарантировании абсолютной чистоты ячейки. На более эффективных системах очистки используют ультразвук, гидрокарбонат под высоким давлением или криогенную заморозку. Все средства очень эффективны, если их правильно применять. На рынке предлагают большое количество запатентованных систем чистки, которые обычно выполняют вручную, их большая часть хорошо себя зарекомендовала.

Краска и передача краски

Системы, где используют краску на водной основе, хорошо себя зарекомендовали при печати на бумаге и картоне благодаря хорошим показателям по сопротивлению к истиранию, способности к нанесению печати, плотности, растаскиванию, а также отсутствию ЛОС (летучих органических соединений). Производители красок готовят печатные краски, лаки и покрытия, которые обладают специальными свойствами и характеристиками и применяются в различных областях. Краски отличаются не только по цвету, но и по консистенции и композиционному составу в соответствии с требованиями технологического процесса и типом используемого запечатываемого материала, рабочей скоростью машины.

Краски, используемые в большинстве печатных процессов, состоят в основном из пигмента и связующего вещества. Пигмент придает окраску и является основой связующего вещества или лака, используемого как средство передачи пигментов в процесс печати, которые, соответственно, сцепляются с запечатываемым материалом. Первоначально цветные пигменты получали из животных, растительных и минеральных источников, а сейчас они все в основном химического происхождения. Качество пигмента влияет на печатные характеристики краски и отражается на качестве готового оттиска.

В дополнение к пигменту и связующему веществу в состав краски входят добавки (или вспомогательные вещества), такие как растворители, сушильные агенты, противопенные добавки, чтобы добиться соответствующих характеристик. Краски лучшего качества более концентрированы и обладают лучшей кроющей способностью, чем дешевые краски. Связующее вещество — основная жидкая часть краски, в которой растворяется цветной пигмент, способствует сушке или сцеплению пигмента с бумагой, и они отличаются в зависимости от консистенции и сушильных свойств красок. Краска на печатной машине должна быть жидкой, чтобы ее можно было подать, отмерить и перенести на запечатываемый материал. После того как печатная пленка находится на поверхности запечатываемого материала, она должна выдержать трение и давление других поверхностей, в общем, в любом случае она должна стать сухой и твердой.

Важно, чтобы в месте, где краска ложится на поверхность бумаги, не наблюдалось разделения связующего вещества и пигмента, иначе получим плохие показатели сопротивления к истиранию и отслаивание краски. Важное условие способности краски к нанесению и созданию оттиска — это наложение друг на друга различных цветов печати (треппинг) в соответствии с заданной дизайнерской подготовкой. Чтобы достичь этого, один слой краски кладут на другой, при этом первый слой должен быть достаточно сухим перед нанесением следующего. Это требование более важно при печати на мелованных или полумелованных бумагах, чем на немелованных лайнерах, открытая поверхность которых упрощает процесс треппинга. Если не получается добиться высыхания краски на мелованных или полумелованных лайнерах, нужно использовать осушители или иногда можно попробовать поменять последовательность нанесения разных цветов краски.

Мелованный лайнер позволяет создать наглядное изображение

Контроль температуры сушки имеет решающее значение, так как от нее зависит поведение потока краски Поэтому нужно тщательно следить за этим и поддерживать температуру на постоянном уровне. Повышение температуры всегда приводит к понижению вязкости жидкости. Например, при повышении температуры на несколько градусов сахарный сироп может превратиться из практически неподвижной жидкости в текучую, подобно воде. Помните, что холодная краска не обладает теми же характеристиками, что и теплая, особенно если используется ракельная система, где нужно поддерживать постоянный объем передачи краски. Эти проблемы хорошо известны в Северной Америке и Северной Европе, где наблюдается большое колебание температур при смене времен года, что отражается на контроле температуры в машинном зале, где стоят печатные машины.

Также нужно контролировать уровень растворителя, который используют для поддержания заданной вязкости. Обычно чем выше температура, тем меньше нужно растворителя. Растворитель может сильно повлиять на плотность запечатки в полученном оттиске. В качестве растворителя для красок на водной основе используют воду или восстановитель.

Краска на водной основе, наносимая на поглощающую поверхность, зависит от ряда факторов: хорошей сушки, включая испарение, впитываемости и осаждения. Сушка выпариванием происходит под действием воздуха и тепла. Нагретый воздух проходит над запечатанной поверхностью и удаляет летучие вещества с краски. При сушке с помощью впитывания краска сохнет на поверхности под действием капиллярной силы, и когда краска впиталась, то она уже не оставит пятна и не перепечатается на поверхность другого оттиска.

Осаждение — процесс, при котором жидкая краска делится на две составляющие — твердое вещество и жидкость. Жидкость впитывается в бумажное волокно, оставляя смесь смол и пигментов на поверхности. Краски на водной основе легко сохнут, испаряясь в процессе работы печатной машины. Чтобы уменьшить испарение с дукторного вала или ракельной камеры, современные печатные машины для печати на гофрированном картоне оснащены отдельными красочными аппаратами.

На печатной машине краска должна быть в состоянии свободной текучести и оставаться в этом состоянии, пока ее не перенесут на запечатываемый материал. Краску на водной основе, которую заправляют на печатную машину, разводят разбавителем (например, водой), чтобы получить заданный уровень вязкости.

На большинстве печатных машин емкости с краской ставят ниже уровня печатной секции. Краску подают насосом в камеру, где поддерживают заданный уровень краски в соответствии с положением красконаносящего валика. Во время рециркуляции краски в печатной секции при контакте с воздухом в камере и на валике растворитель испаряется, соответственно увеличивая вязкость краски. Плотность, таким образом, повышается. Поэтому количество воды, добавленной в краску, может повлиять не только на вязкость краски, но также и на плотность печати.

Так как краска на водной основе достаточно чувствительна к добавкам разбавителей, нужно очень аккуратно подбирать вязкость. Добавлять воду нужно осторожно, чтобы не перебавить, нужно стараться избегать повышения вязкости, добавляя свежую краску. Опыт показывает, что объем добавленной свежей краски всегда больше, чем нужно. Поэтому чрезмерно разбавленную краску нужно медленно добавлять в свежую, а не наоборот. Нужно контролировать вязкость краски в процессе работы и следить за качеством получаемого печатного оттиска.

Краски на водной основе имеют преимущества перед красками на основе растворителя, потому что при испарении они теряют немного воды и поэтому их вязкость проще подбирать. Так как краску на водной основе, которую используют для печати на бумаге и картоне, сушат в основном впитыванием на запечатываемом материале и только частично — испарением, нужно постоянно следить за качеством поверхности запечатываемого материала. Скорость сушки зависит от абсорбционной способности запечатываемого материала и типа смолы/водной дисперсии, используемой в составе краски. Следовательно, нужно найти оптимальный баланс между скоростью сушки и печатными свойствами. Быстросохнущие краски используют для высокоскоростных машин, при этом нужно уделять особое внимание печатной машине, так как краска быстро сохнет как на клише, так и на растровых валах.

В краску добавляют специальные компоненты, чтобы улучшить ее показатели и для приобретения особых свойств. В процентном соотношении добавляют немного вещества, но количество ингредиентов может быть разнообразным. Чтобы получить максимальный результат от используемых добавок, нужно знать, как они действуют, знать, в каком количестве их использовать и какие побочные эффекты могут возникнуть при этом. В краску на водной основе могут быть добавлены любые из перечисленных компонентов: противопенная добавка, фунгициды, парафин, поверхностноактивные вещества, увлажняющие реагенты, вещества, повышающие качество краскопередачи, склеивающие и противосклеивающие добавки и добавки, улучшающие скольжение, — все они используются для достижения различных характеристик.

Использование поверхностно-активных веществ способствует разбросу пигментов, что улучшает глянцевость цвета и сокращает вероятность образования пигментных хлопьев при разбавлении краски. Противопенная добавка нужна, если в процессе приготовления краски и при печати образуется пена, которая создает проблемы. Пена в основном образуется при чрезмерном размешивании. С ней тяжело справиться и всегда есть соблазн использовать слишком большое количество противопенной добавки, которая может привести к образованию «кратеров» и неровностей при печати. Более того, в составе некоторых противопенных добавок содержится углеводород, который разрушает фотополимерные формы. На пенообразование может также влиять жесткость используемой воды. Противопенные добавки, сделанные на основе кремния, нужно разбавлять водой и добавлять в краску, постоянно помешивая. Если концентрированную кремниевую добавку использовать в неразбавленном виде, то образуются мелкие незапечатанные точки и пустоты на оттиске. При добавлении противопенной добавки будьте всегда осторожны, возьмите за правило добавлять не больше одного процента.

Изменение уровня pH в краске на водной основе может повлиять на подачу краски и цвет оттиска. Если уровень pH слишком высокий, краска будет сохнуть медленно из-за избыточного количества аминов. И наоборот, если уровень pH слишком низкий, то будут наблюдаться большие колебания показателей вязкости и из раствора будут выделяться смолы. Очень просто проверить готовую краску, используя стандартный прибор для измерения pH. Традиционно краска на водной основе является щелочным раствором, который имеет показатель pH около 7. Обычно удовлетворительным показателем считают показатель 8-9. Однако в зависимости от состава краски подбирают соответствующий показатель pH.

Печатные формы и их изготовление

Печатные формы часто называют клише; в самом начале это были изготовленные вручную резиновые формы, причем качество печати в то время очень зависело от непосредственного исполнителя этого процесса, гравировщика. В основном использовали толстые пластины, выгравированные в плоском положении с большими допусками на растяжение и деформацию, причем до того, как форма будет установлена на печатный вал. С повышением требований к качеству печати появились резиновые формы, изготовленные из плоской формы и вулканизированные; они стали популярны, особенно для работ со штриховой и плашечной цветной печатью.

Но в начале 1970-х фотополимерные формы получили широкое распространение в отрасли упаковки, т. к. их относительно просто можно было изготовить фотомеханическим способом. Помимо преимуществ, полученных при обработке печатных форм, впоследствии удалось добиться значительного улучшения качества печати, а именно высокой воспроизводимости изображений в полутонах, меньшего растаскивания, плавной передачи краски, четкости рельефа и высокой стабильности печатных элементов. В результате эти формы быстро заменили резиновые клише.

Используют два вида фотополимерных материалов: печатная форма на основе твердой фотополимеризующейся композиции (однослойные и многослойные формы) и печатная форма на основе жидкой фотополимеризующейся композиции (жидкое сырье, обработанная пластина выходит в виде листов). Требования к флексографским печатным формам:

• ровная поверхность формы с четко определенным уровнем захвата краски и антиадгезионными свойствами;
• строгие допуски по толщине;
• длительный интервал экспонирования, слабая чувствительность к изменениям технологических режимов;
• высокий срок службы (износоустойчивость), возможность повторного использования;
• незначительное расхождение в допусках характеристик между различными партиями выпускаемых пластин, чтобы упростить процесс приладки;
• универсальность применения;
• высокая эластичность, незначительное растаскивание в различных направлениях;
• равномерность передачи краски, чистый печатный оттиск.

Процесс изготовления флексографских печатных форм — комплексный процесс, при котором учитывают потребности конечного пользователя, изготовителя форм, монтажника и печатника. Перед изготовителем форм стоит задача произвести продукт, который бы соответствовал разнообразным требованиям, который позволил бы получить качественный печатный оттиск и который полностью соответствовал бы требованиям заказчика.

Фотополимерная форма состоит из четырех основных составляющих: связующие вещества, мономеры, фотоинициаторы и добавки; свойства, сочетания и взаимодействия этих компонентов играют решающую роль в процессе печати. Изменение количества любого составляющего формулы фотополимера влияет на краскопередачу, срок службы формы, разрешение, стабильность и озоностойкость, что в свою очередь влияет на качество печати.

На практике печатники используют различные фотополимерные печатные пластины, подложки и монтажные основы. Это повышает характеристики форм, такие как эластичность, твердость и способность передачи краски, чтобы их можно было использовать в соответствии с назначением или для печати на определенном запечатываемом материале. Самое определяющее требование — пластина с равномерной и плотной передачей краски, с низким уровенем растаскивания. К другим требованиям относят точную и четкую печать выворотки и отдельно стоящих элементов, разграничение плашечной печати от полутоновых переходов (150 точек на дюйм — традиционный растр).

Форма также должна соответствовать выбранной краске, чтобы уменьшить характеристики растаскивания. Но в то же время печатники хотят получить достаточно эластичную форму, чтобы ее просто было монтировать и чтобы сократить время наладки машины. Производители форм, с другой стороны, стремятся увеличить потоковость и производительность, требуют сокращения времени обработки, промывки и сушки. Еще требования касаются длительности времени засветки — чтобы расширить интервал экспонирования и в то же время свести к минимуму влияние колебаний ультрафиолетового излучения. Вдобавок нужно принять во внимание короткое время основного эксонирования и достаточно долгую широту при экспонировании обратной стороны и заключительного экспонирования, чтобы повысить эффективность формы при печати. Много различных, достаточно противоречивых требований предъявляют к формам, изготовленным цифровым способом.

Фотополимерные печатные формы изготавливают традиционным способом, используя негативную фотопленку, или цифровым — при помощи лазерного воздействия (без фотопленки). Этапы изготовления фотополимерных форм:

• экспонирование обратной стороны задает глубину рельефа и обеспечивает надежное крепление элементов рельефа и верхнего фоточувствительного полимерного материала;
• основное экспонирование (лицевая засветка) через негативную фотопленку, в процессе которого сенсибилизатор распадается на свободные радикалы, которые являются инициаторами полимеризации, которая, в свою очередь, приводит к сшиванию (в том числе — поперечному) полимеров по двойным связям и реакционноспособным группам, в результате чего слой перестает вымываться проявляющим раствором и, следовательно, происходит окончательное формирование элементов изображения;
• в процессе вымывания удаляют материал, на который не воздействовали ультрафиолетовой засветкой, т. е. материал вне зоны изображения; при этом фотополимеризующийся слой находится в полусухом состоянии, миграция (диффузия) стабилизатора в нем затруднена, а действие ингибитора резко обрывает процесс, по причине чего полимеризация имеет место лишь в освещаемых участках и не распространяется на необлученные участки слоя. Процедуру выполняют, используя растворитель или воду;
• в процессе сушки испаряется растворитель, который еще остался внутри фотополимерного материала и держит его во взбухшем состоянии;
• заключительное экспонирование проводят для того, чтобы материал окончательно затвердел на форме, и для увеличения срока службы формы;
• финишинг (окончательную поверхностную обработку), химический или световой, проводят для того, чтобы к поверхности печатных элементов не прилипали муссор и т. п. Этого можно добиться при обработке УФ-светом или хлором/бромом (химическая обработка).

При печати на гофрированном картоне используют фотополимерные формы большей толщины, с подложкой и двухсторонней клейкой лентой. Для изготовления печатной формы подбирают соответствующие процессы, которые влияют на срок службы формы, размер растровой точки и краскопередачу. Увеличение размера растровой точки зависит от типа и толщины формы, поглощающей способности подложки и параметров, заданных на печатной секции.

Толстые фотополимерные печатные формы 3,94-6,35 мм (0,125-0,250″) быстрее деформируются, чем более тонкие формы 2,84 мм (0,112″). Чем толще форма, тем меньшее дополнительное давление осуществляется на нижние слои. Следовательно, при использовании толстых форм давление сосредотачивается прямо на печатной форме, что приводит к деформации изображения. Более тонкие фотополимерные формы, наоборот, можно сочетать с подложками, которые монтируют под монтажную основу («фартук»). Поскольку печатник должен выбрать форму, которая конструкционно заложена в характеристики машины и отвечает определенным потребностям печати, нужно учесть, что при использовании тонких пластин понадобится применение толстой, высококомпрессионной подложки (демпферной ленты). Компрессионная полиуретановая подложка поглощает давление и обеспечивает определенную степень упругости материала. Эти свойства обеспечивают стабильные показатели давления при прижиме формы к запечатываемому материалу и улучшают характеристики при печати, позволяя работать с более низкими показателями давления.

Более того, это позволяет получить печатный элемент с меньшим растаскиванием. Выражаясь технологическим языком, печатная форма деформируется меньше благодаря компрессионной способности полиуретановой демпферной ленты снизу, которая поглощает избыточное давление. Демпфер полностью восстанавливает свою форму, как только ослабевает печатное давление.

Чтобы увеличить срок службы формы, рекомендуют уменьшать уровень давления между растровым валом и формой, чтобы не повредить область изображения на форме. Чрезмерно высокое давление приводит к быстрому износу формы. Следовательно, при нанесении печатного оттиска (форма соприкасается с запечатываемым материалом) прижим должен быть настолько слабым, насколько это возможно для однородной краскопредачи.

Последние разработки в области технологии изготовления форм для печати на гофрированном картоне — введение технологии СТР (Computer- To-Plate — с компьютера на печатную форму, без использования фотонегатива, цифровая передача данных непосредственно на форму), при этом цифровые формы используют для печати высококачественных изображений, где необходимо печатать градационные растяжки, полутона.

Качество печати на ящиках, полученное с применением этих форм, может конкурировать с качеством изображения, получаемым при кашировании с, запечатанным офсетным способом, верхним слоем материала. На цифровых формах можно контролировать формирование растровой точки в процессе основного (лицевого) экспонирования после разрушения маскирующего слоя. В процессе изготовления пропитанная жидкостью форма растровой точки затвердевает и закрепляется во время экспонирования обратной стороны. Форму растровой точки задают во время создания изображения благодаря присутствию кислорода в воздухе. Кислород подавляет (блокирует) полимер, замедляя химическую реакцию путем насыщения фотоинициаторов, и в конечном итоге влияет на характеристики полимеризации материала. Наличие кислорода блокирует реакцию цепочки, которая протекает под воздействием УФ-света и влияет на качество формуемой растровой точки. Это приводит к крайне низкому растискиванию и качественной печати отдельных линий и растровых элементов.

Для изготовления флексографских печатных форм методом СТР было создано чувствительное к лазерным лучам покрытие — маскирующий слой. Этот слой называют LAM, его наносят равномерно на поверхность пластины во время экструзии (процесса изготовления фотополимеризующихся пластин). После утверждения окончательного пробного оттиска работа готова к цифровой передаче данных. Данные об изображении направляют в лазерную компьютерную систему, которая предназначена для изготовления форм.

Процесс изготовления форм начинается с экспонирования обратной стороны, которое проводят перед тем как начать передачу цифровых данных. Это можно сделать на традиционном устройстве для экспонирования. После отклеивания защитной пленки от фотополимерной пластины при экспонировании обратной стороны фотополимер готов к использованию на лазерной установке. Защитный лист рекомендуют снимать с формы непосредственно перед установкой формы на вакуумный цилиндр лазера. Вакуум используют, чтобы форма была установлена неподвижно.

Лазерная головка фокусирует линзы и лампы лазера, которые крепятся Друг к Другу, их можно перемещать по оси как единое целое. В лазерную систему также входит компьютер для изготовления клише, который конвертирует данные изображения и спецификацию для управления лазером. После того как рельефное изображение получено с помощью лазера и удалены материал, не прошедший экспонировании, незасвеченные части, форма готова к печати. Преимуществами данной системы является использование меньшего времени на этапы технологического процесса, жесткие допуски и точность приладки.

Утверждение пробного оттиска и монтаж форм

После изготовления печатной формы в большинстве случаев получают пробный оттиск. Цель монтажа и получения пробного оттиска и оборудования, которое для этого предназначено, — удостовериться, что работа, которую будут печатать, готова пойти в тираж, т. е. нет проблем с совмещением, она соответствует спецификации и пожеланиям конечного пользователя. Чтобы достичь цели, нужно выполнить две вещи. Монтаж и печать пробного оттиска выполняют корректно, в строгом соответствии с четко определенной и принятой методикой, на конкретном оборудовании, в связи с чем должны быть изготовлены макет и, соответственно, формы, которые способны выдержать тираж в соответствии со строгими механическими допусками. После того как утвержден пробный оттиск, работа готова к печати.

Когда фотополимерные формы крепят на формный вал, поверхность пластины растягивается в продольном направлении и изображение удлиняется. Каждая печатная форма имеет постоянный коэффициент сжатия, на который необходимо форму уменьшить, он зависит от толщины фотополимерной пластины. Этот фактор определяют через разность между двумя величинами, а именно — расстоянием от центра вала до поверхности формы и расстоянием от центра цилиндра до нейтральной зоны. Нейтральная зона — точка на форме, где нет ни деформации, ни удлинения. Эта стационарная точка совпадает с основой фотополимерной формы, которой является полиэфирная подложка (лавсановая пленка- подложка) печатной формы. При определении сжатия формы нужно учитывать используемую клейкую ленту и радиус вала, чтобы определить коэффициент удлинения изображения на печатной форме. Разница расстояний определяется толщиной формы. Процент, на который должно быть сжато изображение, определяют исходя из постоянного коэффициента сжатия (ПС) используемой печатной формы и длины оттиска.

Характеристики фотополимерных форм

В отрасли признано, что одним из неблагоприятных факторов, влияющих на качество печати, является то, что в процессе печати всегда устанавливают давление выше, чем теоретически необходимо для того, чтобы получить четкий, идеальный оттиск. Это делают, чтобы устранить каким-то образом разнотолщинность форм, неправильный монтаж, недостатки печатной секции, подложки и поверхностной структуры гофрированного картона. Давление частично поглощает печатная форма; если ее установить на демпферную ленту, т. е. она станет выше, чем положено, то в итоге получим растаскивание печатных элементов или появление пятен при печати. Поэтому важно использовать правильно подобранные характеристики форм для определенных работ и на определенных печатных секциях, выбранных для выполнения этой работы.

При использовании тех или иных форм нужно обратить внимание на характеристики, которые имеют отличительные особенности: композиционный состав, монтажная основа («фартук»), подложки, клейкие демпферные ленты, количество фотополимерных слоев и общая толщина. Они могут отличаться твердостью по Шору, стойкостью к набуханию при воздействии определенных растворителей, комбинаторному составу материала и техническим характеристикам, связанным с типом печатной секции. Что касается флексографической допечатной подготовки, приведения макета к печатным характеристикам, то нужно учитывать, что печатные секции со стандартной традиционной шириной прохода полотна имеют расстояние (между формным и печатным валом) в пределах 3 мм. Отсюда общая толщина печатной формы, состоящей из формы и ленты, которая составляет минимум 3 мм.

Максимальная толщина не должна превышать 3,19 мм, чтобы не было растаскивания печатного элемента, пятен и не уменьшался срок службы формы. При флексопечати традиционно используют фотополимерную форму толщиной 2,84 мм, закрепленную на клейкой двухсторонней ленте. Стандартная характеристика форм для печати на упаковке предполагает использование флексографических печатных фотополимерных форм толщиной 2,84 мм или 2,54 мм (0,112″ или 0,100″). Формы различного типа имеют различные характеристики твердости по Шору А (А — шкала, предназначенная для измерения более мягких материалов, например полимерных) — твердость в пределах 4 ShA — 64 ShA (Шор А измеряют в соответствии с ISO на фотополимере толщиной 6 мм).

Флексографические печатные формы толщиной 2,84 мм (0,112″) обычно монтируют на двухсторонней клейкой ленте толщиной 0,2 мм (0,008″). Эту систему называют системой с плотно приклеенной формой. Формы толщиной 2,54 мм (0,100″) монтируют на демпферную ленту-подложку толщиной 0,55 мм или 0,5 мм (0,022″ или 0,020″). Форму толщиной 2,54 мм (0,100″) в сочетании с демпферной лентой-подложкой рассматривают как систему со слабо приклеенной формой.

При использовании системы крепления формы на формный вал с помощью монтажной основы более тонкие формы можно использовать в качестве подложки, толщина которой зависит от спецификации монтажной основы и чаще составляет 1,5-3 мм. 1,70 мм (0,067″) печатные формы обычно монтируют на компрессионную демпферную ленту- подложку толщиной 0,55-0,5 мм (0,022″ или 0,020″) — иногда подложу толщиной 0,38 мм (0,015″), в зависимости от характеристики монтажной основы.

Монтажные основы часто хранят и используют повторно. Монтажную основу надевают на так называемый пневмоцилиндр перед тем как установить на печатную секцию. Сжатый воздух подают по оси цилиндра и пропускают через отверстия в поверхности цилиндра. На цилиндре встроена воздушная подушка, которая расширяет монтажную основу по окружности, когда ее надевают на пневмоцилиндр. Это позволяет легко установить монтажную основу. Когда отключают подачу воздуха, основа вступает в контакт с цилиндром и плотно прилегает к нему под действием фрикционного сцепления. Монтажная основа — это конструкция из стекловолокна, которая выглядит как обычная трубка. Эти основы можно использовать как с формами стандартной толщины, так и с тонкими печатными формами.

Существуют две разные системы монтажных основ. При системе с «жесткой» монтажной основой, которая крепится на твердую поверхность вала, используют демпферную клейкую ленту для крепления монтажной основы, а в системе с «компрессионной» монтажной основой на монтажную основу крепят демпферную ленту и форму. Поверхность компрессионной монтажной основы состоит из полиуретанового (ПУ) слоя или резиновой поверхности. Структура ПУ слоя напоминает открытые ячейки или мягкий резиновый материал, который позволяет добиться наименьшего уровня растискивания оттиска и действует как подложка.

Обычно компрессионная монтажная основа состоит из четырех слоев: первый — полиуретановая пена с открытыми порами, второй — уплотнительная масса, третий слой — пена с открытыми порами, четвертый — внутренняя монтажная основа, используемая как основа. Для компрессионных монтажных основ используют специальную клейкую двухстороннюю ленту толщиной 0,1 мм. Липкость с разных сторон ленты разная. Открытую сторону ленты накладывают непосредственно на монтажную основу, которая покрыта демпфером. Высокий уровень адгезии гарантирует прочное сцепление. Более низкая адгезия на наружном слое позволяет легко переместить или снять формы. Благодаря минимальной толщине полиэфирная подложка является идеальным носителем между формой и монтажной основой. Это исключает любое вмешательство, позволяющее монтажной основе свободно сжиматься и растягиваться в процессе печати.

Для жесткой системы монтажной основы производители ленты предлагают двухстороннюю клейкую демпферную (компрессионную) ленту 0,55 мм (0,020″) или 0,38 мм (0,015″). Подложка состоит из полиуретановой или полиэтиленовой пены. Материал можно сочетать с печатными формами всех типов. В целом, эти подложки защищают форму от деформации, обеспечивая в то же время легкость перемещения фотополимерных форм при монтаже и прочность крепления форм на валу при печати.

Существует целый ряд различных печатных фотополимерных форм. Толщина формы зависит от минимального расстояния между печатным и формным валами на печатной секции, которые могут отличаться в зависимости от машины.Расстояние может варьироваться в пределах между <5,0 и 7,0 мм (<0,197-0,278″). Этим объясняется количество различных используемых фотополимерных форм.

3,94 мм или от 4,70 до 6,35 мм (0,155″ или 0,185 до 0,250″) — толщина форм, которые можно использовать без компрессионной подложки. Формы от 3,94 до 6,35 мм должны быть закреплены на монтажную полиэфирную основу при помощи двухсторонней клейкой ленты толщиной 0,10 мм или 0,30 мм (0,004 или 0,012″). Толщина монтажной основы должна быть от 0,25 до 0,35 мм (0,010- 0,014″). Это важно для стабильности допусков оборудования. Более толстые монтажные основы могут привести к проблемам с растяжением или деформацией.

Чтобы улучшить печатные характеристики и уйти от волнистости, используют фотополимерные формы с компрессионной подложкой. Обычно формы 2,84 мм (0,112″), 3,18 мм (0,125″) или 3,94 мм (0,155″) используют в сочетании с мягкими подложками (демпферами), которые состоят из микропористого полиуретана. Подложки крепят на вал или закрепляют под монтажной основой так, что монтажная основа крепится к валу. Усиленный полиэстером, пенополиуретан можно использовать либо в качестве монтажной основы, либо в качестве основного компрессионного материала. Разные монтажные основы дают большее количество вариантов по толщинам. В таблице внизу представлены имеющиеся в наличии монтажные основы («фартуки»).

Толщина монтажной основы:
в мм (в дюймах)
1,02 (0,040″)
1,27 (0,050″)
1,52 (0,060″)
2,03 (0,080″)
2,54 (0,100″)
3,05 (0,120″)
3,56 (0,140″)
4,06 (0,160″)

Сочетание клейкой двухсторонней ленты и подложки формы

Клейкие двухсторонние ленты, которые используют при печати на гофрированном картоне, отличаются в основном по толщине; таким образом, предлагается выбор различных комбинаций клейких лент и подложек. Двухсторонняя клейкая лента должна иметь следующие характеристики при размотке: легко покрывать цилиндр и не образовывать воздушных пузырьков при монтаже.

Окончательная прочность клеевого соединения ленты к материалу формы должна проявляться через какое-то время после монтажа, так как формы должны легко менять свою позицию в процессе монтажа. Прочное клеевое соединение нужно только в процессе печати, и высокие показатели прочности на сдвиг нужны, чтобы обеспечить неподвижность формы, например при совмещении цветов или чтобы не допустить отслоения края формы. Лента должна быть рассчитана для работы на высоких скоростях и для производства больших тиражей. Лента плохого качества может привести к смещению цвета. Важно, чтобы меньше и реже применялись компрессионные ленты. Мягкие ленты-подложки могут снизить общую стабильность формы, клейкой ленты, монтажной основы. Прочное сцепление клейкой ленты крайне важно при печати, это обеспечивает стабильность печатного процесса.

Некомпрессионные пленки имеют разные толщины — от 0,1 мм до 0,55 мм (0,004″ до 0,020″). Не рекомендуют использовать более толстую клейкую ленту. Подложка печатной фотополимерной формы должна быть толщиной в пределах 0,25-0,30 мм (0,01″ — 0,012″). Чтобы добиться точности приладки и устойчивости тиража, важно соблюдать стандарты, разработанные под ту или иную печатную машину. В таблице и на графике слева внизу даны примеры возможных сочетаний фотополимерных форм / двухсторонних клейких лент / монтажных основ / демпферных подложек при использовании форм толщиной 2,84 мм (0,112″) на печатных секциях с различными расстояниями между печатным и формным валами.

Хранение и уход за фотополимерными формами

Невозможно переоценить процесс хранения и правильный уход за формами. Так как фотополимерные формы очень чувствительны к грязи, пыли и механическим повреждениям, нужно очень аккуратно относиться к фотополимерным печатным формам. Их поверхности — печатные элементы и основы — очень восприимчивы к механическим повреждениям и деформации.

Формы нужно обернуть защитным материалом, чтобы защитить рельеф от попадания грязи и пыли. Готовые формы хранят в темных, сухих и прохладных местах в вертикальном подвешенном положении или скрученными (печатный элемент внутри).

Уровень давления при печати должен быть по возможности меньше, чтобы не повредить рельеф формы. Уровень прижима растрового вала к форме должен быть по возможности минимальным, но в тоже время достаточным. При чрезмерном давлении растрового вала сокращается срок службы формы, это может привести к смещению формы и к необходимости частой чистки формы. При слишком высоком давлении наблюдается растискивание печати, плохой контраст и уменьшается срок службы формы. Установленные на печатной секции, печатные формы нужно постоянно увлажнять краской, чтобы она не засохла на поверхности формы во время остановов или приладки машины.

Сразу же после печати формы нужно тщательно вымыть, чтобы на поверхности не осталось засохшей краски, что может привести к появлению трещин и ломкости формы. Для чистки используют мягкие щетки, чтобы не поцарапать поверхность формы, либо специальную машину для мойки форм. После чистки формы сушат, затем проверяют, не повреждена ли поверхность. Существуют машины для чистки клише (см. сноску ниже «Важность чистки клише»).

Постоянный мониторинг печатных изображений и фотополимерных форм (подъем, скручивание, повреждение поверхности) позволяет снизить количество отходов и сократить затраты. Чтобы увеличить срок службы фотополимерных форм, их нужно защищать от:

• озона (приводит к появлению трещин);
• влажности;
• тепла (образуются пустоты между подложкой и рельефным слоем фотополимера);
• УФ-лучей (становятся хрупкими);
• механического воздействия (повреждается поверхность печатного элемента);
• пыли и грязи (повреждает мелкий растр);
• сухой краски (приводит к ломкости формы).

Печатный оттиск на печатной секции

Вне зависимости от запечатываемого материала, растрового вала, системы подачи краски и фотополимерных форм, чтобы достичь хороших показателей печати, нужно выдержать все необходимые технологические требования флексопечатного производства. Все начинается на этапе разработки дизайна и проходит все технологические операции до поставки готовой отпечатанной продукции конечному заказчику. В процессе важно знать и понимать ограничения и допуски, существующие на самой печатной секции.

Заданные контрольные показатели печатного процесса предполагают качественный печатный оттиск при тираже, который осуществляется без сбоев. Сбои в процессе связаны со стоимостью простоя печатной машины и, следовательно, с потерей производительности, хотя кратковременные потери могут привести к долгосрочной выгоде. Процесс получения оттиска на печатной машине не нужно рассматривать как необходимое и обязательное условие для печати работы в четыре цвета. Все это одинаково важно для одноцветной и многоцветной печати, печати отдельно стоящих линий или плашки, для небеленого картона или картона с белым верхним слоем лайнера.

Контрольный печатный оттиск на любой печатной машине получают при специальном тестировании машины и, соответственно, формы, разработанной, чтобы определить печатные характеристики машины во время приладки и печати тиража. С помощью контрольного печатного оттиска можно определить любые механические неисправности печатной машины. В результате данного процесса оператор сможет лучше понять функциональные возможности печатной машины и определить стандартные процедуры, которые помогут добиться высококачественной печати. В результате успешной работы над контрольными печатными оттисками станет возможным получение полезных исходных данных для дизайнеров упаковки, операторов участка допечатной подготовки, поставщиков сырья, поставщиков растровых валов, производителей красок и печатных форм. Только в том случае, если все взаимодействует гармонично, возможно достичь качественной печати.

Ротационная машина для промывки клише компании «Клин» (Kleen)

Важность чистки клише

Клише для печати флексо обеспечивают лучшее качество печати и дольше служат, если их тщательно промывают, а затем просушивают сразу после того, как сняли с машины при смене заказа. При больших и средних тиражах с мелкими деталями рекомендуют прервать цикл печати, чтобы промыть клише.

Традиционно эту работу выполняет оператор, как только у него появляется время после перехода на новый заказ. Но обычно при переходе с одной работы на другую оператор очень занят, так как на переходы отводят немного времени. Поэтому должно пройти время, прежде чем он освободится, чтобы промыть и вычистить последнее клише. Флексографическая краска имеет быстросохнущую структуру, и по прошествии определенного периода времени ее уже трудно удалить, особенно с тонких линий на выворотке, не повредив клише и не повлияв на качество печати в будущем.

На рынке представлены установки для мытья клише, где обычно используют теплую воду, моющие средства и щетки для мытья клише, когда оно проходит через машину или вращается в ней под, колпаком из нержавеющей стали; затем клише промывают чистой водой, обтирают губкой или сушат воздухом. Оператору нужно только загрузить клише в установку или установить их на цилиндр внутри установки.

Так как эти машины полностью автоматические, то они освобождают оператора, который может выполнять другие обязанности в то время, когда идет промывка. Машина аккуратно очищает клише, не повреждая его, и вокруг печатных машин всегда чисто и сухо. Чем ближе к печатной машине находится установка, тем быстрее начинается цикл чистки клише.

[/private]

По вопросам покупки книги «Гофроиндустрия. В поисках совершенства» обращайтесь:
Константин Шабуневич
Тел. моб: +38 093 246 21 21 (Viber, WhatsApp, Telegram)
[email protected]

If you find an error, please highlight a piece of text and clickCtrl+Enter.