Это прямая запись семинара “Американцы в Москве 2”, для технологов и начальников гофропроизводств, Москва, 15—16 июня 2016 года
Игорь Ткаленко, Gofro.Expert
- Здравствуйте, господа! Американцы делают гофрокартон больше ста лет, у нас, в бывшем Советском Союзе, его начали производить 25 лет назад. Хотя Набережные Челны, говорят, уже 35. Два года назад мы общались с Борисом Кацем, я спросил: как можно вашу техническую информацию перевести, принести сюда ваш опыт, поделиться им с моими читателями?В разговоре спонтанно возникла идея пригласить американских специалистов поделиться опытом. Мы пригласили всех наших производителей, и в прошлом году многие были здесь. В этом году мы с Борисом пригласили технологов, руководителей производств гофрозаводов и спасибо Вам, что поддержали, приехали. Надеюсь, что вы найдете здесь полезное для себя. Я передаю слово “крестному отцу” нашего семинара Борису Кацу.
(Сеньоры и сеньориты! Посмотрите нашу техническую новинку — сферическое видео 360° (см.ниже). Вы можете его смотреть в специальных гофро 3-D очках, или в обычном браузере, управляя углом зрения при помощи мыши. Для это вам нужно нажать левую кнопку мыши, держать нажатой, и провести по области видео в нужную вам сторону. Также вы можете управлять углом зрения при помощи серого ролика в левом верхнем углу видео)
https://www.youtube.com/watch?v=0_kH2lw1YCc
Борис Кац, MWU:
— Спасибо всем, что пришли, надеемся, это будет полезно и для нас, и для вас. Хочу подчеркнуть, на мой взгляд, очень важное — не смотрите на Боба Моргана или на Джека как на особо талантливых людей. Хотя они и талантливы. Боб Морган проработал 40 лет, тут большинству из вас еще сорока нет. Естественно, он много знает. Мы не только сталкиваемся с выработкой гофрокартона и его переработкой в Америке, а и в каждой стране мира, где производят гофрокартон.
Хочу добавить, что уже появился наш российский хороший специалист, Олег Чернов, который после Боба будет говорить о новейших технологиях. Еще до семинара от вас поступило много вопросов. После того как Боб произнесет небольшую речь, он ответит на вопросы. Если еще возникнут вопросы — обращайтесь, будем его держать, пока не ответит на все. Боб работает сорок лет в промышленности, он президент компании Geo M. Martin которая под его руководством за последние десять лет выросла в четыре раза. Боб не только специалист в области гофротехнологий, но и хороший управляющий.
Боб Морган, Geo M. Martin
— Хочу поблагодарить всех, кто пришел на семинар, за вашу поддержку, интерес, дружбу, время, которое вы посвятили нам. Шесть лет назад я впервые приехал в Россию, самолет сел в аэропорту и я встретился с Борисом. Я не знал здесь абсолютно никого.
Сегодня у меня много друзей и я рад, что есть возможность помочь повысить производительность, эффективность, и самое главное — развивать нашу дружбу. В сегодняшнем докладе мы постараемся поделится с вами информацией, как повысить производительность, часть этой информации будет базовой. Другая часть доклада будет сконцентрирована на последних новинках техники со всего мира. Мой коллега Артак будет презентовать доклад и мы хотим убедиться, что у каждого из здесь присутствующих есть брошура. На странице вы видите табличку, это вроде математической тетради. Если в течение презентации у вас возникнут какие-то вопросы, если что-то непонятно и так далее, какие-то заметки — записывайте, конспектируйте. Вопросы, если будут, задавайте после окончания презентации. Теперь я передаю слово Артаку Карапетяну.
Артак Карапетян, Geo M. Martin
— Добрый вечер, коллеги. Для тех, кто меня не знает, хотел бы представиться, меня зовут Артак Карапетян, в России меня знают как менеджера по продажам в России и странах СНГ американской компании Geo M. Martin.
Наша компания производит штабелеры, брейкеры, формирователи паллет и много другого специализированного оборудования, которое входит в секцию, которую в России называют «хвост». Сегодня информации будет очень много, поэтому, с вашего позволения, чтобы не отвлекаться, я буду заглядывать в свой конспект и иногда читать из него.
Мы рассмотрим пять подходов, которые, помогут нашим друзьям, коллегам в России повысить производительность. Тема достаточно обширная, постарались в докладе предоставить информацию, которая поможет вам, не тратя больших денег и усилий, повысить производительность по возможности. Как сказал Боб, формат брошюры, первая страница — слайд презентации, вторая — для конспектирования.
Увеличить производительность оборудования на линии ротационной высечки можно пятью способами.
Первое, достаточно простое, — увеличить скорость производства. Второе — увеличить количество заготовок на штанцформе или штанцэлементе. Третье — добавить в линию брейкер. Четвертое — сократив время настройки, что позволит высвободить больше времени и фактически производить дольше, а значит, повысить производительность. И наконец можно попытаться сократить простой оборудования, сведя к минимуму те заторы, которые возникают на производстве, высвободив больше времени на производство.
В данной презентации мы для сравнения слегка заглянем в первые три варианта, а потом детально изучим последние два.
Итак, первый вариант — производить быстрее. Допустим, у нас есть заказ с конфигурацией высечки три на два. Имеем в виду три заготовки поперек, две вдоль на штанцэлементе. Или, можем сказать, три заготовки по длине высекательного цилиндра, два ряда вокруг, то есть по окружности. Итого, за один оборот высекательный цилиндр должен высекать шесть заготовок. В этой конфигурации на скорости 5 тысяч оборотов в час теоретически мы можем получить 30 тысяч заготовок. В час. Если увеличить скорость на 10%, то есть будет 5500 оборотов в час, то и результат, соответственно, будет на 10% выше 33 тысячи заготовок в час.
Некоторые из вас могут сказать, что увеличить скорость на 10% — это не проблема. Можно это сделать хоть сегодня, хоть завтра. И тут возникает вопрос. Если это действительно так, то почему уже не было сделано. Оказывается, увеличить скорость даже на 10% не всегда просто. Конечно, зависит от заказа и целого ряда других критически важных факторов, мы не будем сейчас заглядывать в эти факторы.
Приведу пример, который, как нам кажется, играет значительную роль, — это рабочая культура или культура производства. Зачастую не только в России, но и в Штатах операторы нашего оборудования имеют тенденцию снижать скорость производства. Независимо от того — вынужденно это или нет. Делают они это, потому что у них такая культура, философия. Причины могут быть разные, но когда ты производишь на более медленной скорости, заготовки выглядят лучше, забитий меньше и вроде как начальству не за что тебя бранить. Эта тенденция есть и здесь, и в Штатах, и в других странах тоже.
Как с этим бороться? Надо, наверное, попытаться поменять подход своего сотрудника к работе, поменять культуру рабочую, философию. Сделать, как мы говорим в Штатах, из своего сотрудника союзника либо партнера. Чтобы партнер разделял ваши ценности, чтобы он тоже был мотивирован производить больше, лучше, быстрее. Был заинтересован и так далее. Как это сделать — отдельный вопрос производственной психологии и других дисциплин. Суть в том, что это можно сделать, не затратив много денег. Если у Вас это получится, вы получаете увеличение производительности на 10%.
Второй вариант — увеличить количество заготовок на штанцформе или штанцэлементе. Давайте рассмотрим пример, увеличив на одну заготовку. В предыдущем примере у нас было 3 на 2 на скорости 5 тысяч, сейчас мы делаем 4 на 2, опять на скорости 5 тысяч. Получаем уже 40 тысяч заготовок в час. Представим, что нам таки удалось переубедить нашего оператора, и он теперь наш союзник и готов увеличить производительность или скорость производства на 10%. С другой стороны, мы увеличили количество заготовок на штанцэлементе на одну. Комбинируя эти два подхода, вместо 30 тысяч заготовок в час получаем 44 тысячи в час. Итого, увеличение производительности в 47%. Это неплохое увеличение производительности при достаточно минимальных затратах.
Третий вариант. Наш первый вариант 3 на 2 при 5 тысячах оборотов, второй 4 на 2 на скорости той же, 5 тысяч. И теперь мы добавили в нашу производственную линию брейкер = разделитель пачек. Сейчас мы можем перфорировать наши заготовки, производить один большой лист, теперь на штанцэлементе мы можем разместить аж 6 заготовок. И тогда де-факто мы производим не 6 заготовок, а один большой длинный лист гофрокартона, он более стабилен, и мы можем повысить скорость производства до 6500 оборотов в час. И получаем 78 тысяч заготовок в час. Увеличение производства более чем в два раза или на 160%.
Любой человек, который посмотрит на такое увеличение производства, наверное, подпрыгнет от радости. 160% — это реально хорошее повышение. В принципе, у этого варианта особых минусов нет. Единственный минус — это цена. Брейкер — недешевое удовольствие. Он стоит дорого, сам по себе брейкер ставить нельзя, нужно ставить линию пачек, соответсвенно, должны быть конвейеры, в конце должен быть формирователь паллет. Все это стоит недешево. Если у вас нет денег на брейкеры, то, как бы не был хорош этот вариант, он вам бесполезен. Кроме того этот вариант включает в себя довольно высокие затраты и не входит в тему нашего сегодняшнего семинара, поэтому мы его рассматривать не будем. Просто приводим для сравнения.
Четвертый вариант, как можно увеличить производительность. Можно попытаться сократить время настройки оборудования. За пример решили взять такой американский подход, концепцию, которая в Штатах называется «one box setup», если грубо переводить — «настройка по одной заготовке». Что дает такая настройка? Она сокращает время, необходимое на настройку, это наша главная цель, нам нужно высвободить время. Уменьшает количество отходов, что тоже повышает производительность. Побочный эффект от такой настройки — оператор меньше устает, что немаловажно, когда линия очень сильно загружается.
Давайте рассмотрим пример, чтобы увидеть в цифрах, какими могут быть выигрыши от сокращения времени настройки.
Допустим, у нас заказ в конфигурации высечки 4 на 2, производим на скорости 5500 оборотов в час, наша рабочая смена длится 8 часов.
Теоретически, за смену мы можем произвести 352 тысячи потенциальных заготовок, либо 44 тысячи в час или 733 в минуту. За смену, допустим, мы будем производить четыре заказа. На настройку каждого у нас уходит 35 минут. Итого, за 8-часовую смену мы потеряем на настройку 140 минут. Если умножим 140 минут на 733 заготовки в минуту, которые мы могли бы производить, то получается, что мы потеряем более 102 тысяч заготовок за одну смену. А теперь представим, что мы добились некоторых успехов, сократили время настройки с 35 минут до 15 минут, то есть сэкономили 20 минут на настройке каждого заказа.
Теперь имеем 4 заказа по 15 минут настройки. То есть 60 потерянных минут. 60 потерянных минут умножаем на 733 заготовки в минуту, получаем почти 44 тысячи потерянных заготовок за одну смену. В сравнении что мы получаем? При изначальной настройке в 35 минут мы потеряли более 102 тысяч заготовок, при настройке в 15 минут мы потеряли почти 44 тысячи заготовок. Мы отвоевали 58 640 заготовок, это увеличение производительности на 57%.
Я думаю, что в данном случае игра стоит свеч, 57% — неплохой уровень повышения производительности.
Естественно, возникает вопрос — как мы можем этого достичь? Как мы можем использовать концепцию настройки по одной заготовке? Почему мы можем получить такие выигрыши? Все машины ротационной высечки называем коротко РВМ. На всех РВМ существует зубчатая передача. А у зубчатой передачи существует метка синхронизации. Также все РВМ имеют приводку или регистр, по-разному можно перевести, которые позволяют установить печатные клише в нужное положение, в данном случае исходя из нулевого положения зубчатой передачи.
На фотографии мы специально хотели вам показать старую ротационную машину производства марки «Ward» или сегодня марки «MarquipWardUnited». На этой схеме показана зубчатая передача данной ротационной машины. Как видите, тут есть три печатных секции, и каждая секция, плюс секция ротационной высечки имеют свою передачу. Красными стрелками отмечено нулевое положение зубчатых передач. Тут, я думаю, все ясно, ничего не надо объяснять. Все ротационные машины имеют данные элементы.
Как же мы должны проводить на самом деле настройку по одной заготовке? Перед началом производства заказа откройте вашу ротационную машину, установите на нее штанцформы или штанцэлементы и все печатные клише. Переведите зубчатую передачу штанцформы и всех печатных клише и подающего стола в их, соответственно, нулевое положение. Закройте машину и начните прогонять тестовые коробки для регулировки печати. Отрегулируйте печать, после чего начните производство самого заказа. По окончании производства заказа остановите ротационную машину, но не открывайте ее.
На новых ротационных машинах после остановки машина сама автоматически приводит зубчатую передачу в нулевое положение, однако на старых РВМ это нужно делать вручную. Если у вас старая машина, то вот что нужно сделать. При помощи регулятора на машине, приведите зубчатую передачу подающего стола в нулевое положение. Для того чтобы увидеть положение зубчатой передачи подающего стола, посмотрите на диск положения подающего стола. Если его шкала показывает ноль, значит, можете быть уверенны, что и все остальные зубчатые передачи этой машины находятся в нулевом положении. Возьмите блокнот и запишите имя заказа, а также положение штанцформы и всех печатных клише. При следующем производстве того же заказа откройте ротационную машину, установите штанцформу и все печатные клише. Приведите зубчатую передачу всех секций в нулевое положение. Закройте машину. Приведите штанцформу и приводку печатных клише в положения, записанные в вашем блокноте. Прогоните одну тестовую заготовку. Печать либо будет точной, либо с погрешностью не более 5 миллиметров. Если есть отклонения, отрегулируйте положение печатных клише и повторите тестовую прогонку. В этот раз все должно быть на месте.
Чтобы данный подход работал еще эффективней, желательно настраивать не только саму ротационную машину, но и штабелер. Это поможет.
Самая важная секция штабелера — это «лэйбой», это американский термин, в России эту часть штабелера называют по-разному, обычно говорят секция вибровстряски. Там, где есть рычаги и ремни, которые принимают заготовки, выходящие из ротационной машины. Очень важно правильно отрегулировать эти рычаги. На штабелерах нашего производства это можно сделать по линейкам. Рычагам нужно задать надлежащую зону захвата. Кроме того для каждого конкретного заказа нужно правильно регулировать переходные колеса (амортизационные колеса). Это положение находится экспериментальным путем. Ваш оператор должен знать, как это сделать. После чего прогоните тестовую заготовку, отрегулируйте положение разделителей и трамбовщиков в бункере штабелера. Бункер штабелера — это шахта, где происходит само накопление. На данной фотографии мы видим часть и два рычага лэйбоя нашего штабелера. Обратите внимание, что наш лэйбой имеет линейку.
Шкала (линейка) может быть в дюймах, сантиметрах, в зависимости от того, в какую страну поставляется машина. Есть еще вторая шкала. Тоже в дюймах или сантиметрах. Рычаги установлены в опеределенное положение на этой шкале. Она помогает очень точно установить рычаги.
Здесь наш сотрудник демонстрирует, как вручную выставлять рычаги в нужное положение. Теперь перейдем к зоне захвата.
Что такое зона захвата? Это пространство между двумя ремнями — верхним и нижним ремнем рычагов лэйбоя. Это очень важная настройка и ее нужно провести правильно. Рычаги лэйбоя установлены не непосредственно друг над другом, а верхний рычаг чуть-чуть смещен от нижнего. Это очень важно. Из нашего опыта, из опыта наших клиентов это более эффективная установка рычагов штабелера. Как надлежащим образом отрегулировать зону захвата рычагов лэйбоя?
Берется заготовка, которую вы собираетесь производить. Регулируется зазор между верхними и нижними ремнями, потом заготовка вручную вставляется между этими ремнями и проталкивается. Ремни должны плотно захватывать заготовку, но зажим должен быть не слишком сильным. Вы это почувствуете. Если зажим будет слишком сильным, взрослому человеку будет очень сложно просунуть заготовку между ремнями. Захват должен быть плотным, но не слишком сильным. Далее, по мере производства заказа можно регулировать настройку штабелера.
Не могу сказать на счет штабелеров других производителей, но на нашем штабелере это можно делать на ходу. Не останавливая производство, можно регулировать эти узлы. По окончанию заказа берем блокнот и записываем самое важное: положение рычагов лэйбоя, значение зоны захвата, там нет никаких цифр, но можно что-нибудь придумать, какую-то свою систему, положение поперечной балки, положение боковых трамбовщиков, в России их называют боковой подбив, и положение упора штабелера.
Таким образом, настроив быстро ротационную машину плюс штабелер, мы можем добиться того, что будем настраивать заказ либо по одной заготовке, либо, максимально, по двум заготовкам. Представим, что у гипотетического производителя на настройку уходит десять заготовок. Соответственно, мы сэкономили не только время, но еще и 8 заготовок. Уменьшили отход, ну и оператор меньше бегает, меньше устает. Если сравнить десять с двумя, то это значительный плюс и экономия времени. На этом мы заканчиваем тему с настройкой по одной заготовке и хотели бы вместе с вами подумать. Что еще можно сделать, чтобы увеличить производительность, не тратя бешенные деньги? Где еще можно сэкономить, какие подходы применить, что поменять?
Штанцевальные формы
Следующее, на что бы хотели обратить ваше внимание, это штанцформы или штанцэлементы. Исходя из опыта наших клиентов, мы можем сказать, что штанцевальные формы могут серьезно изменить производительность всей вашей ротационной линии. Однако, чтобы они изменили эту производительность в положительную сторону, вам нужны будут штанцевальные формы надлежащего качества.
Что означает надлежащего качества? Каждый это понимает по-разному. Это те формы, которые полностью и чисто высекают заготовку гофрокартона, выталкивают заготовку в нужный момент. Что значит в нужный момент? Понятие относительное. Это значит, что резина, установленная на штанцформе, во время высечки заготовки на ротационной машине выталкивает заготовку, чтобы та не застряла между ножами штанцформы и не прилипла к ней. Правильно прорезиненная штанцформа эффективно выталкивает заготовку именно в тех местах, где это нужно во время ротационной высечки. То есть в нужный момент, в нужное время.
Многие штанцформы имеют значительно больше резины впереди, чуть меньше в середине и еще меньше в конце. Это сделано именно для выталкивания заготовки в нужный момент. Но это часть дизайна. Возникает вопрос — что значит правильно прорезиненная? В нашем понимании это значит, что на штанцформе резина установлена нужных геометрических форм, нужных размеров, нужной марки, в нужных местах, обеспечивает эффективную высечку и выталкивание заготовок. Нужная марка — резина должна быть определенной плотности и консистенции, либо с закрытыми порами, либо с открытыми порами. Это уже проектировщик форм должен вопрос решать.
Немного отвлечемся и обратим внимание на размер облоя. В нашем производстве ротационной высечки размер облоя крайне важен. Каким же должен быть оптимальный облой, чтобы не мешал нам? Общие требования — внутренний облой не должен быть более 50 на 50 мм, или 5 на 5 см. Внешний — не более 76 на 50 мм. Между размером облоя и производительностью существует тесная связь. Чем меньше облоя, тем меньше заторов, забитый при производстве. Что в свою очередь не только увеличивает производственное фактическое время, но и позволяет производить на более высокой скорости — забитый то меньше. Повышает качество самих заготовок, они становятся более чистыми и красивыми, что нравится клиентам.
Показываем вам типичную схему, она вам всем известна. Что мы имеем в виду под ротационной высечкой как таковой?
Тут все понятно, на слайде показана схема штанцевальной формы для плоских высекательных машин, иногда называют их матричными или тигельными. Облой в середине застрял в заготовке. Это произошло, потому что резина там одинаковых размеров, одинаковой плотности.
Когда штанцформа выходит из гофрокартона, резина одновременно отталкивает все три секции. Одновременность приводит к тому, что облой застревает в заготовке. В данном случае это не проблема, потому что это плоская машина. Однако если бы то же происходило при ротационной высечке, у нас были бы серьезные проблемы.
Для сравнения посмотрим на штанцформы для ротационных высекательных машин. Резина отстает от ножей примерно на 12 мм, это большой зазор, что позволяет частям заготовки прогибаться, как показано здесь на рисунке.
А резина в середине еще и больших размеров, она длиннее. Что происходит, когда штанцформа или ножи штанцформы заходят в заготовку, в гофрокартон? Часть заготовки прогибается и медленно опускается вниз. Медленнее, чем центральная секция.
Кроме того, добавив к этому большую резину, мы раньше, чем часть заготовки успеет вернуться в горизонтальное положение, выбиваем облой. Это оптимальный вариант. Почему именно 12 мм? Это было в материале, который я переводил с английского, а вообще зависит от производителя. Здесь хотелось бы просто привести пример проблемы со штанцформой. Как вы видите, у нас есть невысеченный облой здесь посередине и здесь скраю. Кто-нибудь может сказать, в чем причина и в чем разница? Стык ножей — это посередине. Это проблема симметрии. Облой невыбитый, это не может нравиться клиенту. Это проблема перемычек. Здесь тоже есть проблема, только она гораздо хуже. Очень некрасивая заготовка. Что делать, чтобы не было таких проблем, как мы видели?
Желательно избегать острых углов, потому что в нашем примере есть два режущих ножа в форме. Они, естественно, не спаены друг с другом. Во время производства туда забивается мусор, лайнер, бумага, и время от времени ножи смещаются, удаляются друг от друга и там появляется зазор. Что в конечном продукте проявляет себя как перемычка. Перемычка там, где ее быть не должно.
Какое может быть решение? Нужно делать нож вот таким, избегать прямых углов, острых углов. И это должен быть один цельный кусок стали. Точки соприкосновения, где один нож соприкасается с другим — со временем они разойдутся. Исправить можно таким образом. Это должен быть один цельный кусок стали. Тут ножи пересекаются, но можно сделать такой вариант. Ножи держат друг друга и не позволяют расходиться. Проблема параллельных сторон, чем она плоха? Когда у вас симметричная форма резины на штанцформе, там давление распределяется абсолютно равномерно по всей площади облоя. И облой плохо выбивается либо не выбивается вообще. Что нужно делать? Рекомендации общие.
Закругляем углы прямые и ставим шинковочные ножи, которые дробят сам облой на несколько кусков, которые к тому же асимметричны. Если нет желания или возможности ставить шинковочные ножи дополнительно, можно поставить рифлевочную линейку, которая выбьет облой. Я могу показать как. Допустим, это прямоугольный кусок облоя. Сюда делаем давление, бьем рифлевочной линейкой. У нас края приближаются друг к другу. Сам кусок выходит вверх. Края отсюда и отсюда отрываются от заготовки, сам облой выпячивает наружу, его проще выбить.
Проблема симметрии. Делайте овал либо яйцевидной формы, асимметричные, ставьте рифлевочные линейки, чтобы выбивать.
Другой момент — размер самого облоя. Когда у вас ширина облоя вот такая, вы отсекли такую секцию, у вас получается не один кусок бумаги, а три. Верхний лайнер, нижний и, естественно, гофра внутри. Это плохо, потому что три куска выбить сложнее, они легче, парят в воздухе. Они забиваются между ножами или резиной штанцформы.
Рекомендация — иметь четыре точки контакта, как показывается в нижнем варианте. Они очень хорошо скрепляют верхний и нижний лайнер с гофрами. И теперь это один цельный кусок, который проще выбить, он не парит в воздухе.
Предыдущие варианты не приемлемы. Если у вас есть параллельные стороны, надо их расширить под определенным углом. Сам размер облоя станет больше, он будет проще выбиваться. Если нет возможности расширить обе стороны, можно расширить одну. Не можем расширить ни одну, ни вторую сторону — можно половину хотя бы попытаться сделать.
А вот результаты работы надлежащей штанцформы. Чистые, аккуратные, опрятные заготовки. На этом тему дизайна штанцформ закроем. Мы рассмотрели сокращение времени настройки оборудования и дизайн штанцформ. Сейчас хотелось бы перейти к третьей части нашей презентации, которая, как мы считаем, тоже очень важна и на которую не всегда обращают внимание. Это расточка бандажа.
Как мы все наверное знаем, основной износ резинового или уретанового бандажа происходит, как правило, посередине. Поэтому рекомендуется его еженедельная ротация. На данной диаграмме наверху показан новый бандаж, вот у нас заготовка идет и штанцформа, которая ее высекает. Со временем у нас происходит износ, это, конечно же, преувеличение для демонстрационных целей. Чтобы избежать этой впадины посередине, мы ротируем секции 3, 4, 5 и 6. Теперь у нас 3 и 4 тут, 5 и 6 тут. Зачем мы ротируем? Очень просто. Если мы не будем ротировать, мы вынуждены будем увеличить давление штанцформы и она будет глубже проникать в бандаж и изнашивать его гораздо быстрее. А зачем нам нужно глубокое проникновение? А иначе в этой части высекаться ничего не будет вообще. Ножи не будут высекать. Конечно же, ротация решает определенные проблемы в центре, но проблемы по краям все равно остаются.
Приходится увеличивать давление, чтобы края тоже высекались, и мы опять в ускоренном режиме изнашиваем наш бандаж.
Старый подход, который существовал в отрасли — шлифовать бандаж либо по необходимости, либо раз в неделю, либо после 150 тысяч печатей. Современный подход, как сообщают нам некоторые из наших клиентов в Штатах — шлифовать бандаж все время. По крайней мере все время работы ротационной машины, постоянно и безостановочно.
Перед тем как перейти к последней теме, хотелось бы сказать пару слов про бандажи. Некоторые из вас, наверное, сказали бы — но если постоянно шлифовать бандаж, то он износится быстрее и его придется чаще менять. Менять — это деньги. Где ж тут экономия, правда? Вопрос резонный.
Ну что можно на это ответить. По-первых, наверное, надо глубже посмотреть на вопрос износа. И экспериментальным путем проверить, что же изнашивает бандаж быстрее — ротация либо его постоянная расточка. Однако оставим вопрос износа немножечко в стороне и посмотрим.
Допустим, вы согласились с нами и решили делать расточку все время. Что же это дает? Чистую высечку с минимальным давлением. Теперь штанцформу не нужно впихивать просто в бандаж, не нужно ее портить, не нужно сам бандаж портить. Ровный бандаж помогает штанцформе чисто и аккуратно высекать заготовки и удалять облой. Естественно, если у нас нет облоя, нет проблем ни со штанцформой, ни с бандажом, мы можем увеличить скорость производства. Повышается производительность. Как я уже сказал, нет необходимости повышать давление штанцформы на бандаж и тем самым ускорять ее износ, а также износ самой штанцформы. Значительно улучшенные товарный вид и качество нашего продукта позволит нам лучше конкурировать на рынке. Почему это важно? Данный метод разработала компания, которая сегодня является одним из лидеров нашей индустрии в Соединенных Штатах. Это они нам рассказали, что шлифуют бандаж постоянно. Они поделились с нами этой информацией и они довольно успешны на рынке. Поэтому мы считаем, что это хороший, полезный совет.
Борис Кац (берет слово): Я не согласен и хочу сказать пару слов. Не согласен с компанией, которая это делает. Если у вас есть дисциплина, вы можете менять местами бандажные кольца, то можете сэкономить огромные деньги. Это в том случае, если у вас есть дисциплина. Что это значит? Это значит каждый день, а может даже каждую смену менять местами (ротировать) бандажные кольца. Как правило, это десять или двенадцать бандажных колец.
Та компания, котороя вам так говорит, это, наверное, International Paper. То есть у этой компании 30—40 заводов и, по видимости, дисциплины, о которой мы говорим, нет. Но бандажные кольца могут стоить в России тысячи полторы долларов. И если их все время шлифовать, то в этом случае может две недели они простоят. Получается, два раза в месяц надо тратить полторы тысячи долларов. Три тысячи долларов в месяц. Если вы наладите дисциплину и будете менять бандажные кольца, то они у вас могут простоять до двух месяцев. Поэтому вам решать. Мы вам говорим, какие способы есть. А вы уже решаете, каким способом правильно эту проблему устранять.
Артак Карапетян: Спасибо Борису Михайловичу. Мы не производители гофрокартона, поэтому делимся тем, что говорят нам наши клиенты в Штатах. Итак, перейдем к последней секции нашего доклада. Это биговочный, или перфорационный нож, не знаю, как в России называется. Это то, что дает нам перемычки, грубо говоря, для брейкера. Вот так скажем. Опять-таки, ножи старого типа, назовем их первого поколения. Паз в ноже вытачивался чуть ли не вручную.
Какой был результат? Паз был неровный, плохого качества и неконсистентный. Они были все разные. И это приводило к некрасивому товару после высечки. Непоследовательность тоже очень сильно влияла на качество.
И что у нас получалось? У нас получались вот такие торчащие куски бумаги, это некрасиво, во многих случаях клиенты это просто не приемлят. Здесь у нас нож гуляет в зале. Это нож старого типа. Обращаем внимание вот на эти расточки, которые нам дают перемычки после ротационной высечки. Они разной глубины, разной геометрической формы, тут вообще под углом, то есть нет последовательности и консистенции. Это настоящий нож, это не делалось специально, просто так получилось. Причин может быть тысяча — лень, халатность, рука дернулась…
Посмотрим. Перемычки тут и тут. Это от одних и тех же ножей. Кто догадался уже, в чем разница? Допустим, нам нужно делать перемычки под брейкеры. Мы берем, растачиваем нож вручную, и начинаем штамповать. Но у нас влажный картон. И перемычки не держат его. Что мы делаем? Ответ напрашивается сам собой. Растачиваем больше, делаем перемычки больше. Какой результат? Замечательный. Все держит, все офигенно, да? Огромная перемычка, она все держит.
Завтра, на следующий день производим тот же заказ. Но у нас уже картон сухой. Соответственно, перемычка огромная — картон просто рвется. Вот такой результат. Из-за того, что перемычки огромные, разрывать их очень сложно на брейкере. И брейкер вынужден применять очень сильное давление, которое может просто раздавить картон и испортить продукцию. Поэтому это нехорошо, это неприемлемо.
Какой ответ? Современные ножи. Ножи нового поколения, можно сказать. Два примера: PERFORMax и ProStyle. Есть у нас такие перемычки, это результат работы новыми ножами. Запомните этот овал, потому что мы сейчас посмотрим на эту заготовку с другого ракурса. Вот пример современного ножа. Он более крупным планом и он так же гуляет по залу. Помните овал, это после разделения на брейкере.
Многие из вас могут заметить перемычки на этих заготовках? Они практически не видны глазу, но вот они. Маленькие бугорки. Товарный вид гораздо лучше, разрыв на брейкере гораздо проще и быстрее. Общие качества великолепные. Допустим, у нас трехслойный картон. Когда эти ножи, эта линейка режет, она режет верхний лайнер, гофру, а на нижнем оставляет маленькие точки, до конца не разрезая. Эти ножи используются только там, где нам нужны перемычки. В остальных местах используются обычные ножи, которые отрезают и высекают части коробки.
[Реплика из зала] — Эти ножи можно использовать недели три-четыре. На пересушенном картоне они почти разрываются моментально, нет перемычек, приходится их дорабатывать. Даже на ножах глубже насечку делали. При разрыве на брейкере он гофру выдергивает, получается, лохмотья висят. На разных по качеству картонах — по влажности, по марке, по граммажу. Мы вернулись к обычным ножам. Были и продольные, и радиальные ножи. Пришли просто к обычным перемычным. Только делаем более качественно, сами делаем. Эти ножи эффекта не приносят никакого.
Боб Морган: В каком состоянии у вас бандаж?
— Ротация, меняем местами.
Боб Морган: Эти ножи имеют три разные высоты. Три разных варианта высоты зуба. Иногда надо экспериментировать с ножами разной высоты.
Олег Чернов, MWU — У меня вопрос. Вот, допустим, ящик идет по направлению движения и мы должны его поламать в этих местах. Мы везде этот перфорационный нож должны поставить? Или только здесь и здесь?
Боб Морган: Делать можно по-разному. Можно ставить и сюда, и сюда, и сюда. То есть на все три секции. Можно ставить на две. В чем суть, что нам нужно? Нам нужно, чтобы вот эти ящики, которые будут идти параллельно с ними, достаточно плотно держались, чтобы пройти через рычаги штабелера в секцию вибровстряски. Нам нужно, чтобы они одним куском дошли до брейкера. А дальше брейкер уже их разорвет. Как вы этого достигнете, это уже ваше дело.
Олег Чернов, MWU : То есть мы можем чередовать обыкновенный нож с перфорационным?
Боб Морган: Если будут держаться заготовки вместе. Нужно одним целым довести до брейкера. А как ты это сделаешь, уже от тебя зависит.
Олег Допустим, уже на стадии проектирования надо сказать — вот здесь ставим перфорационный нож, вот здесь обыкновенный.
Боб: Необязательно. Вы можете сказать — гарантируйте, что они будут держаться вместе.
Вопрос из зала: Допустим, мы сейчас берем обычный четырехклапанный ящик. Не обязательно искривлять все четыре клапана. Если три-четыре заготовки в одном листе, не факт, что брейкер справится. Я делаю два клапана, чтобы довести полностью лист до брейкера.
Если площадь одной заготовки 0,5, в брейкере есть возможность иметь два ряда. Брейкер испытывает в два раза большее сопротивление, может просто не справляться. Мы используем радиал два сегмента 100-миллиметровых. Это 700—800 мм длины. Это при условии, что в брейкер заходит один ряд. Два ряда — по 50 мм.
Артак: Опять-таки, рекомендации от наших клиентов — комбинировать подходы. Лучше всего ножи нового типа работают вместе с постоянной расточкой бандажа. Это иллюстрация, слайд. Здесь, как видите, десять коробок для пиццы.
Боб хочет вам показать несколько видеороликов, для того чтобы обратить ваше внимание на некоторые важные аспекты штанцевальных форм.
Боб Морган: Здесь мы хотим вам показать размер заготовки, а также размер облоя, который из нее высекается в момент, когда заготовка выходит из ротационной машины. Боб просил обратить внимание на маленький размер облоя. Облой, который выходит из заготовок, он очень маленьких размеров.
Как видите, тут изготавливаются заготовки, они очень красивые, чистые и опрятные. Здесь конфигурация четыре на два или шесть на два, не знаю. Но там в два ряда. Этим видеороликом мы хотим показать не оборудование, а то, как выглядит конечный продукт. Вот эти пачки. Так должны выглядеть хорошие заготовки и хорошие пачки из этих заготовок.
На что здесь нужно обратить внимание. Как видим, здесь идет заготовка, падает облой, однако некоторые куски облоя находятся вот в этой зоне, над заготовкой. Все, что под заготовкой, нас может не волновать. То, что над заготовкой, пройдет через весь штабелер и будет в конечной пачке или вот в этой стопе.
Если вы обратили внимание, некоторые куски облоя находятся в зоне над заготовкой, они ударились об этот болт или о часть этого шкива, рычага и подпрыгнули вверх. Теперь на шкив установлен щиток. Когда куски облоя ударяются о щиток, они не подпрыгивают вверх, а падают вниз.
Когда у вас шкив вращается против часовой стрелки и при этом кусок облоя ударяется о него, из-за вращения против часовой стрелки облой переходит в эту сторону, то есть ремень или шкив просто перетягивают его в эту сторону. А в данном случае из-за этого щитка он ударяется, но там он просто падает. Чтобы облой не ударялся о бьющий вал или вибраторный вал, ставится такой щиток. Он идет по всему периметру лэйбоя и защищает вибраторный вал. То же самое ставится, чтобы покрывать ремень. Чтобы ремень не уносил с собой куски облоя.
Боб Морган: Облой — это бич любого производителя коробок из гофрокартона в любой части земного шара. У всех есть облой и у всех есть проблемы с облоем. Со стороны производителя штанцформы происходит постоянная эволюция. Они проектируют новые ножи, новые линейки, новую резину, чтобы улучшать качество высечки.
С другой стороны, у производителей гофрокартона есть другая проблема. В идеале, конечно же, желательно высекать из сухого охлажденного (холодного) картона. Если картон горячий и влажный, то это, естественно, проблема, с которой нужно бороться. И мы все с ней боремся практически каждый день.
Как нам кажется, какой бы совет мы дали, — вам нужно тесно сотрудничать с вашим производителем штанцформ и требовать от него высокое качество. То есть ваши ожидания качества должны быть высокие. И требования очень жесткие. С ними нужно работать плотно и постоянно. Это высокоскоростное производство на ротационной высечке, очень маленький размер облоя здесь.
Данный производитель гофрокартона постоянно работает со своим поставщиком штанцформ. Каждые три недели этот производитель меняет своих поставщиков штанцформ. У него очень высокие ожидания качества штанцформ, что приводит к тому, что у него очень красивые и чистые заготовки. Хорошая и чистая ротационная высечка, практически полное удаление облоя возможно, но для этого нужно очень тесно и плотно работать со своим поставщиком штанцформ.
Со своей стороны, конечно, надо учитывать все производственные процессы. Чтобы и картон был хороший, и операторы мотивированные, комбинация всего может привести вот к таким хорошим результатам.
Олег Чернов, MWU — У меня вопрос к Бобу. В России два-три производителя штанцформ. Что им делать?
Боб Морган: Я не производитель штанцформ, я хоть и знаю немного о штанцформах, но я не знаю, как заставить производителя штанцформ делать то, что мне нужно, я не могу его натренировать или обучить. Я все-таки производитель оборудования. Однако я своими глазами видел разницу между плохой штанцформой и хорошей.
Один вариант, который я могу вам предложить, — когда у вас сложная высечка и реально очень много облоя и очень тяжело производить данный заказ, данную заготовку, пригласить вашего производителя штанцформ, чтобы он стоял рядом с ротационной машиной во время производства этого заказа.
Иногда, когда мы не можем что-то изменить, можно купить одну-две штанцформы из Германии и заставить производителя штанцформы в России научиться, как это сделать. Перенять, может быть, какие-то подходы, увеличить качество.
У меня нет волшебной палочки, панацеи, нет идеальных ответов, которые решили бы все ваши проблемы. Все, что я могу сказать, — нужно плотно работать с производителем штанцформ. От себя могу предложить — пришлите мне чертежы своих заготовок, штанцформ и я просто поспрашиваю у наших производителей в США, попрошу коммерческие предложения. Чтобы узнали, сколько будет стоить произвести такую штанцформу в США.
Благодарим вас за терпение, за то, что выслушали нас, если у вас есть вопросы, мы открываем сессию вопрос-ответ. Будем рады ответить на все ваши вопросы. Если у вас проблема с высечкой или производством какого-то заказа, то пришлите мне, желательно, чертеж этой заготовки, а также фотографии, еще лучше видео, на котором вы демонстрируете, какие сложности, где узкие места, с какими проблемами вы сталкиваетесь. Какие проблемы вы бы хотели решить именно с этим заказом. Пришлите нам и мы попытаемся как-то ответить. Большое спасибо. Мы можем передавать микрофон. У Олега уже вопрос готов.
Олег Чернов, MWU застарелая информация, что в России на штанцформах ножи не спаивают. Или уже спаивают? То есть стыкуют ножи и происходит спайка.
— Сказали — спаивают.
Олег Чернов, MWU — Можно спросить у Боба, спаивают ли ножи в Америке?
Боб Морган: — Во-первых, нет, не спаивают. Во-вторых, например, если у вас два ножа формируют острый угол, стоит резина, и резина с открытыми порами, то есть она не отскакивает сразу, при таком формате при высечке ножи как бы осциллируют, сходятся и расходятся. И создают, естественно, перемычку. Решение данного вопроса — нож, который все углы принимает в расчет и их как бы округляет. И это один продолжительный кусок металла. Это один кусок, который образует паз. Второй кусок ставим сюда, стрелки показывают, что там стороны открыты.
Что происходит? Когда ваш производитель штанцформ ставит таким образом эти пазы, то есть первый, а потом второй, он хочет, чтобы эта прямая секция очень плотно примыкала к этим двум. Когда мы эту последнюю секцию вставляем, она отодвигает первые две.
Получается форма уже не паза, не слота, а слезы или капли воды. Это, конечно, немножко преувеличение, но факт в том, если так ножи ставить на штанцформу, то в итоге мы получаем именно паз формы капли воды или слезы. Допустим, вы производите заготовку вот в этом направлении, у вас квадратный вырез тут и тут. Обычно вы поставите резину в этих местах таким образом.
У вас будут проблемы при отделении этого облоя справа и слева. Альтернатива — поставить кусок резины сверху и один с левой стороны, как он нарисовал. Допустим, вот это у вас идет заготовка. Так как резина расположена только в двух местах, то наибольшее давление происходит на верхний левый угол и поэтому облой отделяется сначала там, он отклоняется и падает. Таким образом облой удаляется быстро и эффективно, вдаль от осевой линии ротационной машины. Хороший ответ, Олег?
Олег Чернов, MWU: Да, ответ хороший. Еще одно. Касаемо резины, я согласен, но есть места, не знаю, коллеги согласятся, наверное, со мной. Схема, где можно вывести стык ножей. Мы две недели в компании тестировали спаянные ножи. Одна из компаний в России поставляет или начала поставлять спаянные ножи. Гораздо лучше работает. Производительность где-то на 20% поднялась. То есть спаянные ножи между собой. Там контактная сварка, как я понимаю.
То есть в тех местах, где такие критичные ситуации, как показал Боб, где работает нож, там есть спайка, чтобы более стабильным был нож и гораздо меньше отходов. Это просто комментарий.
Боб Морган: — Лично я не знаю ни одного производителя форм в Штатах, который бы спаивал ножи. Не могу сказать, хорошо это или плохо.
[из зала] — Если есть большая площадь, а резины нет на передних краях, там морщины получаются.
Боб Морган: — Мне нужно на чертеж вашей коробки посмотреть.
— Практически на многих четырехклапанных…
Боб: — На данную секунду я не могу дать вам конкретный ответ. Если вы мне предоставите чертеж, по возвращению в Калифорнию я могу спросить у наших инженеров и у наших коллег, какое может быть решение вашей проблемы.
— Вопрос по удалению облоя. Тоже четырехклапанный. Тут остаются острые края, высечка высекается, но не всегда, мы учли ширину, угол, но острые кромки остаются в просечке. А в стакере остаются между ними. У нас на стакере не жгуты, а плоские ремни стоят. Острые кромки остаются в просечке. Не все, но процентов 20.
Боб: В чем заключается вопрос, коллеги? Мы говорили, что когда у нас параллельные стороны в этом пазе, в этом слоте, их нужно расширять. Коллега говорит, что даже когда он это делает, у него либо часть, либо весь облой отсюда не выбивается. Один продолжительный нож. Пришлете чертеж — дадим ответ.
Игорь Ткаленко, Gofro.Expert:
Господа, прошу продолжить дискуссию на кофе-брейке, после кофе-брейка и потом на фуршете!
