Мокра частина гофроагрегата — двошаровий гофрокартон (Розділ 6)

Книга “Гофроіндустрія. У пошуках досконалості”

Женемо хвилі

Мокра частина — це найцікавіший етап технологічного процесу гофрування. У цьому розділі ми детально вивчимо окремі технологічні одиниці обладнання, їх комбінаторні варіанти та функції, зупинимося на вимогах до проведення технічного обслуговування та самому технологічному процесі виготовлення гофрованого картону з паперу, крохмалю, води та пари.

Далі будуть представлені окремі детальні розділи по крохмальному клею, паровій системі та гофровалах, оскільки ці складові мають велике значення для функціонування мокрої частини гофроагрегата і потрібно мати хоча б мінімальні базові знання про них, щоб розуміти технологічний процес.

Мета цих розділів полягає в тому, щоб детально висвітлити принцип роботи різних вузлів обладнання, розповісти про використовувану сировину, матеріали та технологічний процес.

Це свого роду путівник для тих, хто щойно придбав нове або вже експлуатує обладнання. Нижче представлені технологічні одиниці, які використовуються для виробництва двошарового гофрованого картону.

Розкат і система контролю натягу паперу

Розкат або вузол розмотування рулонів — це вузол машини, призначений для завантаження рулону паперу та виведення частково використаного рулону або порожньої гільзи.

Функція розкату надзвичайно проста, але при конструюванні або виборі механізму, здатного реалізувати дану функцію, потрібно врахувати наступні фактори:
• система завантаження рулонів;
• форма рулону та гільзи;
• система захоплення рулону та використання системи натягу гальма;
• система контролю натягу паперового полотна в процесі роботи та при проходженні через сплайсер;
• система підтримання рулону в горизонтальному положенні в процесі роботи;
• система бічного вирівнювання паперового полотна;
• система виведення частково використаного рулону або гільзи.

Розкат зі сплайсером зверху та завантажувальним транспортером

Система завантаження рулонів

Дуга зафіксованого на осі підйомного важеля для рулонів різного діаметру

Автоматизована система подачі рулонів зі складу детально описана в іншому розділі — “Система подачі та транспортування матеріалів”.

На практиці застосовують різні способи доставки рулонів зі складу на гофроагрегат, наприклад, навантажувачі із захопленнями, лоткові транспортери, передавальні візки та робокари.

На практиці застосовують різні способи доставки рулонів зі складу на гофроагрегат, наприклад, навантажувачі з захопленнями, лоткові транспортери, передавальні візки та робокари.

Для транспортування рулонів до розкату майже на всіх заводах використовують вмонтовані в підлогу візки. На розкати піднімають важелі-захоплення, щоб рулон на візку зайняв вихідне для підйому положення.

В ідеалі конструкція розкату повинна бути розрахована на подачу рулону з будь-якого боку. Якщо оператор позиціонує рулон відносно якоїсь зі сторін, то рулон може зміститися від лінії осі, тому важелі-захоплення при виконанні даної технологічної процедури повинні бути широко розкриті, щоб уникнути пошкодження рулону та самих захоплень.

Важелі-захоплення опускають на рівень гільзи та защіплюють таким чином, щоб затискні патрони захопили гільзу з обох боків. У даному випадку виникають три потенційно можливі проблеми:

1. Рулон лежить на візку з порушенням паралельності. Верхня частина візка — це зазвичай плоска пластина з піднятими з обох боків краями, які не дають рулону скотитися.

Краї не повинні щільно прилягати до рулону, забезпечуючи його паралельність, оскільки може виникнути друга потенційна проблема, яка буде описана нижче. Є ймовірність перекосу рулону на візку.

2. Важелі-захоплення обертаються навколо нерухомого центру і на традиційних розкатах описують дугу. Діаметр рулону може бути будь-яким, від максимального (зазвичай 1500 мм) до мінімального, трохи більше, ніж діаметр гільзи, — близько 130 мм.

Іноді оператору потрібно покотити рулон вперед-назад від одного краю візка до іншого, щоб гільза рулону розташувалася горизонтально відносно положення затискного патрона. Простіше, звичайно, позиціонувати рулони меншого діаметру.

Шарнірний самозйомний важіль переміщається вертикально, позиціонується відносно центру рулону будь-якого діаметру, також його можна використовувати для деформованих рулонів

3. Натяжне гальмо зазвичай розташовують на тій же осі, що і затискний патрон. Якщо діаметр завантажуваного рулону менший за зовнішній діаметр гальмівної системи, то важелі-захоплення самостійно не опустяться достатньо низько, щоб завантажити частково використаний рулон. Тому потрібно стежити за тим, щоб рулони максимально повністю використовували і не подавали знову на машину.

Сьогодні деякі постачальники обладнання пропонують розкати з підйомними важелями на шарнірах з двома точками опори, оснащені системами, що незалежно визначають місцеположення гільзи на обох торцях рулону.

Використання додаткових механічних пристроїв та автоматизованих систем управління означає, що вартість вузла розкату збільшується, але водночас можна заощадити на транспортній системі і системі управління, особливо при проведенні модернізації або на невеликих ділянках.

На розкатах можна коригувати конусоподібну або несиметричну намотку рулонів.

Система захоплення рулону

Спочатку на розкатах без валів для захоплення рулонів використовували конуси зі шліцами.

Зараз їх практично не застосовують, оскільки вони можуть пошкодити торець гільзи, якщо в той момент, коли закінчується рулон, використовують занадто велику силу затиску.

Якщо сила затиску менша, ніж потрібно, то конуси прослизають всередину гільзи та сточують її під дією гальмівного моменту.

Сьогодні на розкатах стандартно використовують розтискні патрони. Представлені розтискні патрони різних конструкцій: з розтискними шліцами, листочками, що відкриваються, або сегментами по діаметру, які захоплюють гільзу рулону по краях зсередини по можливості глибше.

Розтискні патрони даного типу знизили ступінь зносу та розривів гільзи, але деякі виробники гільз намагалися отримати з цього вигоду та знизили їх якість.

Внутрішні шари гільзи, як правило, повинні бути виготовлені з крафт-паперу хорошої якості, і покупець повинен вказати це в специфікації. Гільзи, виготовлені тільки з низькосортного або макулатурного картону, швидко зношуються та рвуться.

Важливо також вказати внутрішній діаметр гільзи. Різниця між діаметром гільзи та діаметром розтискного патрона повинна бути не більше ±2 мм.

Спроби використовувати східчасті розтискні патрони для гільз двох різних діаметрів не дали задовільних результатів, оскільки патрони стали довшими, а зона відкривання важелів-захоплень є обмеженою.

Крім того, вони зменшують максимальну робочу ширину гофроагрегата. Також доводиться узгоджувати довжину контакту розтискних патронів з гільзою.

Пізніше було розроблено ще одну конструкцію патронів, де використовують листочки, які позиціонуються пневматично, тоді як потужні пружини розширюють конструкцію патрона для захоплення гільзи.

Перевагою даної системи є те, що з її допомогою легко знімати відпрацьовані рулони або гільзи. Бічний захват манжети затискного патрона повинен потрапляти на гільзу, щоб уникнути пошкодження внутрішніх шарів паперу в той момент, коли закінчується рулон.

Система контролю натягу паперового полотна в процесі роботи та при проходженні через сплайсер

Щоб передати крутний момент обом розтискним патронам для контролю натягу паперу, використовують звичайні гальмівні пристрої, наприклад, пневматичні дискові або електричні гальма.

Зрозуміло, що на рулон максимального діаметра потрібно застосувати вдвічі більший крутний момент, ніж на рулон, вироблений наполовину, щоб забезпечити однаковий натяг паперового полотна.

Найефективніший спосіб контролю постійного натягу полотна в процесі роботи — це вимірювання фактичного натягу паперового полотна перед подачею на основні технологічні вузли обладнання (гофропрес або клейову машину), після того, як полотно пропущено через різні вузли, такі як підігрівачі або вали попереднього нагріву паром, які можуть вплинути на натяг через налаштування своїх приводів.

Дані результатів вимірювань натягу порівнюють із заданим значенням і автоматично регулюють, якщо потрібно.

На сплайсері, як правило, повинна бути встановлена система контролю натягу полотна, завдяки якій здійснюють контроль над гальмівним крутним моментом.

Детальні пояснення надані в розділі про сплайсери. Прилад, що вимірює натяг, передає електричний сигнал, який потрібно перетворити в пневматичну зміну тиску на гальмах розкату.

Система підтримання рулону в горизонтальному положенні в процесі роботи

Залежно від ширини гофроагрегата та розміру рулонів, що використовуються в роботі, рулон максимального розміру важить від трьох до чотирьох тонн, а після виробітку його вага знижується до кількох кілограмів.

Розкат повинен мати таку міцну конструкцію, яка забезпечить рівномірний розподіл ваги та однакове відхилення важелів-захоплень з обох боків.

Якщо, наприклад, механізм підйому/опускання розташований тільки з одного боку, то важелі-захоплення повинні бути з’єднані достатньо міцною траверсою, щоб протистояти невеликому скручуванню при підйомі максимального вантажу, що може розбалансувати рівень натягу паперового полотна по машині.

Система бічного вирівнювання паперового полотна

Кільце-штовхач використовують для зняття гільзи або частково використаного рулону

Щоб бути впевненим у тому, що флютинг і лайнер встановлені по центру відносно преса для виготовлення двошарового картону, а нижній лайнер відцентрований відносно гофрованого двошарового полотна на клейовому вузлі, на розкаті встановлюють пристрій для контролю та коригування зміщення полотна.

Якщо пристрій працює в ручному режимі, оператор може забути переналаштувати його на інший режим при зміні рулону.

На машинах високого класу встановлюють системи автоматичного регулювання, щоб уникнути коригувань у ручному режимі при завантаженні нового рулону або зміні формату відносно налаштувань по осі машини.

Система виведення частково використаного рулону або гільзи

Технологічна операція з видалення відпрацьованої гільзи або частково використаного рулону з розтискного патрона, за який постійно зачіпається папір, зазвичай супроводжується лайкою та вимагає значних зусиль.

Крім того, це серйозне питання безпеки праці та охорони здоров’я. Проблему вирішили завдяки використанню штовхачів кілець та встановленню повністю автоматизованої системи зміни рулонів.

Сплайсери

Назва вузла говорить сама за себе, адже сплайсер — це склейка. Функція сплайсера полягає у з’єднанні старого та нового рулонів разом у процесі роботи машини.

Спочатку сплайсерам дали благородну назву літаючий сплайсер — можливо, для того, щоб допомогти перемогти гординю операторам, які, маючи неперевершений досвід та кваліфікацію, стверджували, що можуть виконувати цю роботу краще, ніж перші моделі сплайсерів.

Що стосується надійності сплайсерів, то того часу оператори були праві.

Сучасні сплайсери оснащені системами автоматичного управління процесом натягу з миттєвою реакцією. Система керує двома гальмівними групами — одна для відпрацьованого рулону паперу, друга — для нового рулону.

Типова послідовність технологічних операцій при сплайсуванні:
• спочатку оператор відрізає передній край по квадрату поперек нового рулону, приклеює двосторонню клейку стрічку, знімає гальмо та позиціонує рулон в такий спосіб, щоб сплайсування було виконано рівно, без хвостів;
• сплайсування можуть задавати завчасно за діаметром гільзи або автоматично, використовуючи систему синхронізації сплайсування. В ручному режимі оператор натискає відповідну кнопку;
• відпрацьований рулон гальмують, підводять до нового рулону з підготовленим краєм та притискають для склеювання;
• відпрацьований папір відрізають по склеєному краю;
• під час проведення процедури сплайсування машина працює з нормальною швидкістю, оскільки використовують папір з накопичувального мосту;
• новий рулон розганяють у напрямку, протилежному місцю з’єднання, до швидкості гофроагрегата.

Операція проходить м’яко завдяки подачі паперу, який залишився на накопичувальному мосту. Важливо забезпечити високу точність регулювання та високий рівень обслуговування всіх робочих вузлів.

Потрібно ретельно стежити за станом гальмівних дисків, ножів, контрножів, паралельністю валів, змащувати ланцюги та підшипники. Сучасні сплайсери оснащені системою швидкої заправки полотна.

Підігрівачі та системи попереднього нагріву паром

У процесі формування гофрів та склеювання можна досягти значної економії енергії, якщо попередньо підвищити температуру паперу, подаючи на нього теплову енергію.

Найчастіше використовуваний і ефективний спосіб — прямий контакт зі сталевими барабанами високої теплопровідності.

При високій температурі відкриваються поверхневі пори на папері, поверхня паперу краще просочується крохмальним клеєм, а отже, зчеплення між шарами стає міцнішим.

Підігрівачі

Автономний підігрівач з важелями охоплення, регульованими від 0° до 250°

У мокрій частині зазвичай встановлюють кілька підігрівачів — деякі з них розташовують автономно, а інші вбудовують у гофропрес для виробництва двошарового гофрокартону, у клеїльний вузол та на вході у прес для виготовлення тришарового картону.

Волога може виходити з будь-якого боку паперового полотна. Автономні підігрівачі оснащені барабанами діаметром близько 900 або 1100 мм (залежно від ваги паперу та очікуваної робочої швидкості) з важелями охоплення, які регулюють кількість подаваного тепла відповідно до швидкості руху полотна та лінійної швидкості машини.

На сучасних гофроагрегатах барабани підігрівачів обертаються з лінійною машинною швидкістю, при цьому система вирівнювання працює з трохи меншою або більшою швидкістю залежно від того, що потрібно зробити — натягнути або відпустити паперове полотно.

Швидкість підігрівачів зазвичай менша, крім того, при первинній заправці машини підключають привід. Підігрівач з приводом сприяє зниженню короблення завдяки тому, що збільшується кількість керованих елементів у технологічному процесі.

(Раніше вважали, що при терті паперу об барабан утворюється додаткове тепло, але потім провели випробування на холодному підігрівачі і довели, що температура паперу при терті не підвищується!)

Важелі охоплення відіграють важливу роль. Кут охоплення збільшується при використанні валів з подвійним охопленням та регульованими важелями. Важелі охоплення на барабанах підігрівачів повинні забезпечувати регулювання охоплення мінімум на 270°.

Іншою конструктивною особливістю, на яку потрібно звернути увагу, особливо на набірних підігрівачах перед клеїльною машиною, є можливість заміни підшипників барабана без демонтажу самого набірного нагрівача.

На сучасних гофроагрегатах встановлені важелі охоплення, прив’язані до швидкості.

Після того як для певної марки паперу підібрали відповідний кут охоплення, можна перейти на режим автомат, чим забезпечити постійний час контакту паперового полотна з барабаном незалежно від швидкості за умови збереження допустимих фізичних характеристик охоплення на вузлі.

Система попереднього нагріву паром

Спочатку систему хотіли використовувати для того, щоб надавати пластичності жорсткому напівхімічному флютингу, отриманому з деревини твердих порід, тимчасово пом’якшивши лігнінові зв’язки під впливом пари.

Вважали, що пар сприяє кращому проходженню флютингу між двома гофровалами і зменшує знос валів. Але пропарювання не виправдало себе: більшість марок макулатурного флютингу не потребують пропарювання.

Виняток становить флютинг, виготовлений на паперових машинах з розширеною зоною пресування, або макулатурний флютинг, до якого для імітації характеристик напівхімічного флютингу додали велику кількість крохмального клею.

Пар і тепло сприяють тому, що клей краще проходить через поверхню паперу, і він краще склеюється.

І підігрівачі, і системи попереднього нагріву паром є важливими інструментами контролю короблення, хоча, як уже згадувалося в одній з попередніх глав, вони можуть скоріше збільшити, ніж зменшити вологі смуги на паперовому полотні, подаваному на гофроагрегат.

Особливо це стосується пари, оскільки важко або майже неможливо визначити, яку кількість вологи увібрав папір. Найкраще рішення — це використовувати якісний папір з відповідним профілем вологості, і необхідність у пропарюванні відпаде сама по собі.

Однак, працюючи з напівхімічним флютингом або крафтлайнерами, майже завжди потрібно використовувати пар для попередньої обробки.

Гофропрес для виробництва двошарового гофрокартону

Всі знають, що гофропрес — це серце гофроагрегата, і технологічні процеси, що відбуваються тут, визначають кінцеву якість картону, що випускається.

Принципова функція гофропреса полягає в тому, щоб з двох полотен паперу, одне з яких лайнер, а друге – флютинг, який гофрують за заданою формою гофрів, а потім приклеюють до лайнеру, отримати неперервне полотно. Це перший етап виробництва гофрокартону.

Незважаючи на високий рівень автоматизації, гофропрес для виробництва двошарового гофрокартону, разом з клеїльним вузлом, системою управління на накопичувальному мосту і пресом для виготовлення тришарового картону, залишається частиною машини, робота на якій вимагає високої кваліфікації та досвіду з боку операторів.

Простіше кажучи, прес для виготовлення двошарового гофрокартону оснащений п’ятьма валами:
• два нагріваних гофровала, через які під тиском проходить флютинг і формуються гофри;
• один нагріваний притискний вал, який також може виступати в ролі підігрівача, проте його основна функція полягає в тому, щоб притискати верхній шар або лайнер до вершин гофрів, на які нанесено клей;
• один клеєнаносний вал, який наносить краплі клею на вершини гофрів;
• один шаберний вал, який видаляє зайвий клей з клеєнаносного вала, залишаючи на ньому плівку точно заданої товщини.

Гофровали — це високоточні одиниці обладнання, які піддаються зносу через тертя папером. Вони описані в окремому розділі нижче. Їхню поверхню нагрівають паром приблизно до 180°С, щоб рівномірно і надовго прогладити або закріпити на флютингу потрібну форму гофри.

Для даної технологічної операції відведено небагато часу. Наприклад, при діаметрі валів 375 мм і швидкості 300 м/хв час від моменту формування гофри до контакту з притискним валом становить близько 118 мілісекунд.

Сформований флютинг щільно притискають до верхнього гофровала (на відміну від тенденції до провисання на швидкості), використовуючи вакуумну або пневматичну систему, яка впливає на паперове полотно вище і нижче клеєнаносних валів.

Велике значення має точка зчеплення на лінії контакту притискного вала і верхнього гофровала. Тиск контакту повинен бути рівномірним, а лінія контакту — прямою і горизонтальною, інакше можна просто не отримати рівного картону.

Тому нижній гофровал зазвичай має невелике бомбування. Щоб досягти рівної лінії контакту за фактичною шириною подаваного на гофроагрегат паперу, по краях притискного вала і нижнього гофровала створюють високий тиск.

При проектуванні гофроагрегата потрібно звернути увагу на те, щоб верхній гофровал не був деформований на лінії контакту з клеєнаносним валом, оскільки ця лінія також повинна бути абсолютно рівною, щоб забезпечити рівномірне нанесення клею по всій ширині паперового полотна.

Три вали (два гофровали і притискний вал) навантажують зверху і знизу, використовуючи зазвичай гідравлічні циліндри.

У гідравлічному ланцюзі обов’язково використовують накопичувач інертного газу (наприклад, азоту), щоб створити м’яку подушку для будь-яких сторонніх предметів, які випадково потрапляють на вали, і таким чином запобігти або мінімізувати можливі пошкодження.

Гофропрес з притискним полотном замість притискного вала

Негативною характеристикою всіх гофропресів з притискними валами є рівень власної резонансної частоти. Вона виникає, коли рівень частоти вібрації, викликаної контактом притискного вала і гофровала, збігається з власною частотою конструкції гофроагрегата.

Рівень частоти коливається залежно від профілю; це часто відбувається при швидкостях від 100 до 130 м/хв, а потім при швидкостях у два-три рази вище мінімальної — приблизно 230 і 350 м/хв.

Гофроагрегат повинен працювати зі швидкістю трохи нижче або вище резонансного діапазону швидкостей. Якщо власна швидкість картону потрапляє в діапазон, то можуть виникнути шуми, які створюють небезпечні умови, і на картоні можуть утворитися дефекти.

Декілька десятиріч тому розробили конструкцію без притискного вала, оскільки вал має деякі експлуатаційні та екологічні недоліки, особливо на високошвидкісних гофроагрегатах (див. одну з попередніх глав Гофроагрегати кінця ХХ століття. Удосконалення).

Гофроагрегати без притискних валів мають наступні переваги:
• перебувають в контакті з лайнером і тепловим елементом, а не в миттєвому контакті під притискним валом;
• не пошкоджується структура паперу по лінії контакту високого тиску між притискним валом і вершинами гофрів гофровала, отже, покращуються експлуатаційні характеристики картону і гофротари;
• на точці контакту рівень вібрації стає нижчим, отже, машина працює тихіше, відсутні критичні резонансні швидкості, що викликають розриви паперу;
• рівень зносу гофровалів зменшується і стає менш критичним, тому термін служби валів збільшується;
• на накопичувальний міст надходить сухіший, краще проклеєний двошаровий гофрокартон;
• дозволяють повністю витримувати теоретичну товщину картону;
• знижається ефект пральної дошки;
• внутрішній шар лайнера має ідеальну друкарську поверхню.

Поверхня клеєнаносного вала спеціально оброблена таким чином, щоб на ній створювалася плівка клею строго контрольованої товщини для точної передачі на вершини гофрів.

Гравійований клеєнаносний вал з комірками

Стандартна поверхня вала виготовлена з хромованої загартованої або нержавіючої сталі і має гравіювання 10-12 комірок/см. Вал з дрібнішим гравіюванням (скажімо, 16-18 комірок/см), який дозволяє зменшити товщину плівки клею, використовують при виготовленні мікрогофрокартона.

Якщо є зазор між клеєнаносним валом і гофровалом, то його потрібно скоригувати до 0,1 мм (ідеальне значення для зазору між цими валами).

Починати відлік від регульованого електродвигуна простіше, але ця система вже не підходить, оскільки при передачі виникає дуже багато потенційних помилок.

Для регулювання ходу потрібен упор, який дозволить уникнути будь-якого контакту металу з металом при відсутності паперу в робочій зоні, оскільки це може пошкодити структуру поверхні клеєнаносного вала.

Деякі виробники обладнання на кінцях клеєнаносного вала ставлять кільця більшого діаметру, які використовують як захисні упори.

Між клеєнаносним валом і гофровалом зазвичай існує невелика різниця в поверхневій швидкості — до 3%, що полегшує видалення клею.

Існують гофроагрегати, які працюють при контакті клеєнаносного вала з папером на гофровалу. Чутливі датчики тиску по краях клеєнаносного вала визначають контакт з папером у міру того, як папір потрапляє під тиск.

Система автоматично коригує положення вала відносно товщини паперу. Іншими словами, це саморегульована система.

За тенденції до використання легковагової паперу з граматурою 90 г/кв. м, а іноді — 70 г/кв. м, і товщиною близько 0,08 мм, така система є єдиним вірним рішенням.

Шаберний вал використовують для дозування шару клею на клеєнаносному валу, який передає клей на вершини гофрів. Вал має рівну хромовану поверхню або гладке керамічне покриття.

Залежно від використовуваної системи він працює з перепадом швидкостей відносно клеєнаносного вала. На деяких гофроагрегатах клеєнаносний вал опускають у ванну з клеєм, щоб він набрав клей на поверхню.

На інших гофроагрегатах певну кількість клею подають через зазор між клеєнаносним валом і шаберним валом, як на флексографських друкарських секціях з ракелем.

Важливо, щоб зазор між валами становив 0,1 мм і вали були паралельні.

Середня витрата клею для гофрокартону профілів В і С на гофропресі для виробництва двошарового картону становить близько 4 г промислової твердої речовини на квадратний метр паперу. Найкращий показник, якого можна досягти, — це 3 г на квадратний метр.

Сьогодні продовжують проводити випробування нових систем нанесення клею, працюють над зменшенням товщини плівки клею, яка наноситься на вершини гофровалів, застосовують клеї з більшим вмістом твердої речовини. Ці технологічні розробки описані в розділі Комбінування на клейових вузлах.

Захисні пластини (щоки) використовують для того, щоб клей не потрапляв на гофровал за межами формату паперового полотна. При зміні формату їх автоматично регулюють таким чином, щоб вони знаходилися на відстані кількох міліметрів від кожного краю паперового полотна.

Позиціонування і програмування щік повинно виконуватися дуже швидко і таким чином, щоб клей ніколи не потрапляв за межі паперового полотна.

Клейову ванну проектують таким чином, щоб клей на клеєнаносному валу не розплескувався і не закінчувався при швидкій зміні форматів. Значення застосовні до реальних обмежень по зміні ширини формату при високих швидкостях.

Однак на гофроагрегаті є й інші ділянки з обмеженнями, наприклад, діаметр лотка для обрізної кромки.

Тому, якщо потрібно перейти на формат більшої ширини, скажімо, на 120 або 150 мм з кожного боку, програма зміни замовлення повинна автоматично повернутися до традиційного режиму зміни замовлення, як у сухій частині. Це буде описано нижче, у розділі про суху частину.

На практиці, крім описаних вище п’яти валів, на гофропресі для виробництва двошарового гофрованого картону використовують також вали-підігрівачі та вали попереднього нагріву паром, напрямні вали, пластини для початкової заправки гофроагрегата та контролю проходження паперу.

Деякі вузли оснащені рухомими системами для регулювання охоплення на вбудованих підігрівачах. Автономні підігрівачі та вали попереднього нагріву паром на гофропресі для виробництва двошарового картону доповнені барабанами, вбудованими в гофропрес сучасного гофроагрегата.

Цю технологічну операцію краще виконувати в зоні, якомога ближче розташованій до тієї, де відбувається формування гофрів, щоб зменшити втрати тепла, зменшити кількість обривів полотна і відходів.

Довкола клейової ванни ставлять водоохолоджувальну систему, щоб захистити клей від впливу тепла. Вода на охолодження проходить по ланцюгу через охолоджувальну систему, що дозволяє знизити витрати на воду і кількість відходів.

Оскільки флютинг формується в гофри, то довжина флютингу, що надходить на гофропрес для виробництва двошарового картону, повинна бути більшою за довжину отримуваного картону. Співвідношення довжини флютингу і довжини картону називається коефіцієнтом гофрування.

Щоб зменшити тиск на нееластичний флютинг у зоні формування гофрів, флютинг подають на прес надшвидкісним валом, який обертається з поверхневою швидкістю, рівною або близькою до швидкості проходження паперу з урахуванням коефіцієнта гофрування.

Двопрофільні та багатопрофільні гофропреси для виготовлення двошарового гофрокартону

Швидке поширення різних профілів гофрокартону та необхідність швидкої зміни профілів спричинили появу гофропресів описаних у заголовку типів.

У касетному гофроагрегаті гофровали вмонтовані у знімний допоміжний блок (касету), який можна швидко зняти, замінити та встановити у робоче положення.

Щоб від’єднати та перемістити одну касету на місце зберігання, а потім привезти, вставити, ввести в роботу нову касету та заправити папір, потрібно як мінімум один, а зазвичай — два оператори.

Гофровали прогрівають паром у зоні зберігання. Щоб якість полотна була доброю, рекомендують провести стабілізацію гофровалів, тобто пропарити їх якийсь час у гофроагрегаті.

У середньому 15-20 хв займає перехід з одного профілю на інший, тобто від початку переходу до досягнення робочої швидкості на новому профілі.

На касетному гофроагрегаті можна виробляти стільки профілів, скільки касет є в наявності. Такі гофроагрегати називають багатопрофільними.

Двопрофільний гофропрес для виробництва двошарового гофрованого картону оснащений двома комплектами гофровалів. Перехід з одного профілю на другий здійснюють простим натисканням кнопки.

При переході іноді виконують незначні операції в ручному режимі. Знос на гофроагрегатах цього типу значно менший, ніж на агрегатах касетного типу. Час переходу на інше замовлення на двопрофільних гофроагрегатах становить менше 5 хв.

Запуск та підігрів неробочого вала проводять до початку технологічної операції по зміні профілю.

Багатопрофільний гофропрес з двома комплектами гофровалів та системою зміни касет

Комбінований багатопрофільний гофропрес для виробництва двошарового гофрованого картону являє собою гофропрес, у якому двопрофільна система скомбінована з касетною, тобто можна змінювати касети та працювати на будь-якому із встановлених комплектів гофровалів.

Ця система поєднує в собі переваги швидкої зміни двох найчастіше використовуваних профілів та багатопрофільності.

Існують інші системи, наприклад, фірма Terdeca виробляла трипрофільні машини MRF-Evolution із швидкою зміною будь-якого з трьох встановлених профілів.

Гофропрес *Evolution* з трьома комплектами гофровалів

Гофровали, клейовий вузол та парова система — життєво важливі технологічні одиниці обладнання на гофропресі для випуску двошарового гофрованого картону. Це складні одиниці, які виконують певні функції, тому вони будуть розглянуті в окремих розділах.

З питань придбання книги «Гофроіндустрія. У пошуках досконалості» звертайтеся до:
Костянтина Шабуневича
Тел. моб: +38 093 246 21 21 (Viber, WhatsApp, Telegram)
[email protected]

If you find an error, please highlight a piece of text and clickCtrl+Enter.