Папір для гофротари (Розділ 5)

Книга “Гофроіндустрія. У пошуках досконалості”

Целюлозна і макулатурна

У цьому розділі ми розглянемо сировину для гофротари, виготовлену із первинного волокна, та макулатурну сировину із вторинного волокна (Corrugated Case Materials, скорочено — ССМ), характеристики цієї сировини та етапи еволюції.

Також у розділі наведені прогнози та коментарі з питань екології.

Еволюція сировини для гофротари (ССМ)

Потреба в класифікації паперу, що використовується як сировина для гофротари, вперше виникла у Великій Британії приблизно у 1880 рр., після створення промислових підприємств Thompson і Norris, які виробляли гофрокартон і гофротару.

До 1950-х рр. Великобританія виробляла чверть мільйона тонн ССМ, забезпечуючи значний попит на неї, потім довела виробництво до 1,5 млн тонн у 1980-х рр., 2 млн у середині 1990-х і близько 2,3 млн у 2001 р. У 2022 р. цей показник знову повернувся до 1,5 млн тонн і зараз становить близько 30 млн тонн для усього європейського ринку.

Спочатку для ССМ використовували папір, що випускався для інших упаковочних цілей, наприклад, папір для мішків для лайнера і солом’яний картон для флютинга.

Перша папероробна машина для виробництва *ССМ*

Продукцію даного виду випускали на обладнанні, спроектованому для виробництва паперу інших марок, таких як письмовий або газетний папір.

Як сировину використовували, здебільшого, первинне волокно, небілену деревну і солом’яну целюлозу.

Під час Другої світової війни для виробництва ССМ стали використовувати більше макулатури, але в результаті вироблялася продукція низької якості.

Пізніше, після війни, були побудовані великі целюлозно-паперові комплекси спеціально для виробництва крафтлайнера і напівхімічного флютинга для гофропромисловості. Однак ідея щодо додавання макулатури в ССМ остаточно не зникла.

У 1950 рр. в Європі зросло споживання макулатури, здебільшого завдяки новим технологіям, які дозволяли використовувати крохмальний клей при виробництві паперу для підвищення міцнісних властивостей, особливо жорсткості.

Паливна криза середини 1970-х призвела до зростання вартості енергоресурсів і посилення екологічного законодавства ближче до 1980 р., що сприяло значному зростанню виробничих витрат на крафтлайнер і напівхімічний флютинг.

У зв’язку з цим паперова промисловість, особливо в Європі, була змушена замислитися над отриманням продуктів із вторинного макулатурного волокна, які отримали назву макулатурного флютинга (wellenstoff) і тестлайнера.

Нова сировина здебільшого замінила сировину з первинного волокна, напівхімічний флютинг і крафтлайнер.

Повна технологічна лінія. Нова машина на заводі *Saica* в Іспанії

У 1980-1990 рр. нові технології також заторкнули інші сфери, такі як використання хімічних добавок, обладнання для розпуску макулатури і папероробні машини з формуванням кількох шарів.

У нове тисячоліття Європа вступила, виробляючи 85-90% паперу із вторинного волокна. Нові технології дозволили використовувати волокно до десяти разів, поки воно не розпадеться, не загубиться або не потрапить у відходи в технологічному процесі переробки.

За останні 35 років споживання макулатури в Європі збільшилося в 2,5 рази. Те саме відбувалося у всьому світі: у багатьох регіонах вторинне волокно використовували фактично на 100%. Америка з її величезними ресурсами первинного волокна також значно наблизилася до європейського сценарію.

Технологія виготовлення продукції з первинного волокна

До 1950-х промисловість, що випускає гофротару, була великою галуззю і з кожним роком споживала дедалі більше паперу, тож паперова промисловість у всьому світі, особливо в США і Скандинавії, була скерована на задоволення збільшеного попиту на папір.

Ці регіони були багаті лісовими ресурсами і мали великий досвід у виробництві деревної целюлози, тож саме тут з’явилися великі виробничі потужності з виробництва ССМ із деревної целюлози. Перші целюлозно-паперові комплекси, ймовірно, були спроектовані і побудовані спеціально для виробництва ССМ із первинного волокна.

Прикладами таких комплексів, запущених у 1960-х рр., є завод Obbola Mill у Швеції з виробництва крафтлайнера і завод Savon Sellu Mill у Фінляндії, що виробляв напівхімічний флютинг.

Показник міцності на прокол і розрив для захисту вмісту картонної коробки залежить від лайнерів гофрокартону. Ідеальним ССМ у всіх відношеннях вважають крафтлайнер з целюлози, отриманої з деревини м’яких сортів.

Він виробляється в процесі сульфатного варіння. У деревини м’яких сортів волокно відносно довге, завдяки чому при його формуванні виходить папір з високими показниками міцності на розрив, опору пробиванню і достатньо високим рівнем жорсткості.

Для обробки м’якої деревини, здебільшого сосни, в технологічному процесі використовують сульфат натрію, який розчиняє лігнін (зв’язуючий компонент) і видаляє його, після чого волокна целюлози відокремлюються від деревної маси під незначним механічним впливом.

На жаль, вихід при целюлозному варінні становить лише 55-60% сухої целюлози. 40-45% деревини екстрагується і виводиться з відходами варильного лугу, при цьому виникає проблема з його утилізацією і захистом навколишнього середовища.

Проблему частково вирішують, піддаючи варильний луг переробці, згущенню і спаленню. У процесі отримують корисну енергію. Зола піддається хімічній регенерації, в результаті утворюється свіжий сульфат натрію для варіння.

Крафтлайнер добре проявив себе при зберіганні в різних умовах.

На відміну від крафтлайнера, напівхімічний флютинг отримують з деревини твердих сортів, тобто деревної маси, що має відносно короткі волокна — приблизно наполовину коротші за отримані з деревини м’яких сортів.

Своєю чергою, вихід маси тут значно вищий — близько 80%, тому в ній залишається значна кількість зв’язуючого матеріалу (лігніна).

Завдання флютинга в гофрокартоні — забезпечити хорошу міцність під час складування і захистити вміст від ударів, тому його основними властивостями є жорсткість і опір стисненню.

Напівхімічну целюлозу отримують у процесі сульфітного варіння, при якому волокно частково (наполовину) звільняється від лігніну і утворюється маса целюлозних волокон з деревини твердих сортів, покритих лігніном.

Потім масу піддають механічній обробці — рафінуванню, звідси й назва технологічного процесу — напівхімічне варіння.

З коротких целюлозних волокон роблять папір, що має високий рівень жорсткості і високий показник опору стисненню завдяки тому, що волокна мають низький рівень гнучкості, а папір — високу щільність.
Ці властивості посилюються в процесі гофрування на гофроагрегаті.

Папір для вироблення флютингу пропускають через гофровали з температурою приблизно 180°С. У процесі формування гофрів залишковий лігнін, що покриває волокна, стає пластичним, а потім, після охолодження, дуже жорстким.

У процесі формування гофри він зв’язує волокна приблизно в той же спосіб, що і гарячий клей під час з’єднання аркушів паперу. Отже, гофрований напівхімічний флютинг утворює жорстку конструкцію з високим рівнем опору роздавлюванню.

Незважаючи на те, що в процесі напівхімічного варіння відсоток виходу целюлози відносно високий, цей процес досить проблематичний для екології через відходи лугу. Відходи переробляють: здебільшого з лугу видобувають залишки деревини і перетворюють в енергію, також використовують процеси хімічної переробки. Процедура варки практично така сама, як і при сульфатному варінні.

Ще раз звернемо увагу на те, що напівхімічний флютинг — це продукт, отриманий з первинного волокна, міцнісні характеристики якого обумовлені використанням деревини. Отже, гофротара зберігає високі міцнісні характеристики навіть при зберіганні у вологих приміщеннях.

Технологія виготовлення продукції з вторинного волокна

Використання ССМ із вторинного волокна зумовлено багатьма факторами. Основні — низька вартість сировини і екологічні переваги, такі як зниження рівня забруднення навколишнього середовища і зростання показника переробки відходів.

До інших факторів відносяться поширеність макулатури, капітальні витрати на завод з виробництва макулатурної маси, які зазвичай нижче, ніж на завод з виробництва деревної маси, як нижче і рівень енергоспоживання. Крім того, потребу в нових джерелах волокна викликало зростання попиту на ССМ.

Під час опрацювання технології виготовлення продукції із вторинного волокна у великих обсягах потрібно було врахувати декілька характеристик, що впливають на випуск якісного гофрокартону.

Це міцнісні характеристики, зовнішній вигляд, поверхневі характеристики, а також можливість переробки на гофроагрегаті, переробних і упаковочних лініях.

ССМ із вторинного волокна можна поділити на три види: макулатурний флютинг (Waste Based Fluting — WBF), тестлайнер (коричневий і відбілений) і низькосортний макулатурний картон.

Технології виготовлення цих трьох різновидів відрізняються фізичними характеристиками і вимогами, що пред’являються до продукції під час переробки.

Макулатурний флютинг (WBF)

Основна вимога до макулатурного флютинга, як і до напівхімічного, це жорсткість, але він також повинен мати гарну поглинальну здатність для склеювання на гофроагрегаті.

Флютинг не повинен бути крихким до або після проходження через гофроагрегат і повинен мати низький рівень коливань за вологістю, граматурою і товщиною по ширині і довжині паперового полотна, щоб його можна було нормально переробити на гофроагрегаті.

З 1960-х рр. жорсткісні властивості підвищували здебільшого завдяки додаванню крохмалю в макулатурну масу перед подачею на папероробну машину або просочуючи поверхню сформованого полотна шаром крохмальної суспензії на ПРМ.

Процес застосування крохмальної суспензії перед подачею на папероробну машину розроблений спільно виробниками паперу і виробниками крохмалю. Найбільш значним досягненням вважають модифіковану крохмаль, яку іноді поєднують з електролітичними утримуючими хімічними добавками.

Хімічні добавки мають електролітичні заряджені частини, які притягуються до електролітичних зарядів на волокнах целюлози в макулатурній масі як магніт до заліза.

Частинки крохмалю утримуються в паперовому полотні при його формуванні на папероробній машині. Вони виконують ту ж функцію, що і лігнін, утримуваний в напівхімічному флютингу, і підвищують жорсткісні властивості паперу.

Використання крохмалю, обробленого в такий спосіб, є економічним засобом підвищення жорсткості паперу до 2-3%, позаяк важко утримати вищий рівень крохмалю при формуванні паперового полотна в мокрій частині машини.

Щоб досягти рівня жорсткості, встановленого для більшості продуктів, рівень вмісту крохмалю повинен бути мінімум 4-6%.

У 1960-х рр. на папероробних машинах, що випускали макулатурний флютинг, почали використовувати новий вузол — клейовий прес.

Його ставили приблизно на відстані двох третин від початку сушильної секції папероробної машини і використовували для нанесення суспензії, приготованої з крохмального клею, через щілину між двома притискальними валами.

На цьому вузлі можна було нанести від 4 до 7% крохмалю на паперове полотно. Ця технологічна операція передбачає рівномірне розподілення крохмальної суспензії по паперовому полотну, тобто фактично це просочування паперового полотна крохмальною суспензією.

До нанесення крохмальної суспензії вологість паперу становить близько 15%, після чого вона підвищується до 35-40%, а потім, після сушіння, знову знижується до 7-8% в готовому папері.

Обробка аналогічна підкрохмалюванню одягу (комірців сорочок) з подальшим прасуванням, щоб одяг ставав жорсткішим.

Щоб усунути деякі недоліки на клейовому пресі, такі як нерівномірне нанесення/розподіл крохмальної суспензії на папері, було запропоновано багато новаторських ідей, а також спроектовані альтернативні клейові преси, такі як Sym-Sizer і Hydra-Sizer. Ці технології також будуть описані в цьому розділі.

Для покращення якісних характеристик макулатурного флютинга були опрацьовані різні способи, які застосовували в зоні розпуску і при обробці волокна перед подачею на папероробну машину.

Основна технологія — подрібнення волокна, в процесі якого фізичний стан волокна відновлюється до стану, близького до форми первинного волокна.

Ще одна технологія — фракціонування, в процесі якого отримують масу з більшим вмістом хорошого короткого волокна і з пониженим вмістом мінеральних хімічних речовин (низька зольність) порівняно з вихідною макулатурною масою.

На папероробній машині застосували нові технології за способом формування паперового полотна, такі як двостороннє зневоднення і використання розширеної зони пресування для видалення води. Це підвищує міцність базового шару паперу перед нанесенням крохмальної суспензії. Усі ці технології будуть детально описані нижче.

Тестлайнери

За якістю тестлайнери поділяють на дві марки, а саме — тестлайнер 2 і тестлайнер 3, хоча на ринку є продукт під назвою тестлайнер 1. Марки класифікують за міцнісними характеристиками і друкарськими властивостями поверхні.

Протягом останніх 60 або більше років технологію виробництва тестлайнерів розробляли за марками, починаючи з масштабного виробництва тестлайнера 3 у 1960-х рр. і тестлайнера 2 наприкінці 1980-х — у 1990-х рр.

Зростання випуску цих двох марок здебільшого позначалося на рості виробництва тестлайнера з білим покривним шаром.

Спочатку рівень якості тестлайнера 3 був набагато нижчим за показники крафтлайнера з опору продавлюванню, жорсткості, водостійкості, чистоти і друкарських властивостей. Тому його здебільшого використовували як внутрішній шар лайнера при виробництві картону.

Розробка нових технологій з використання крохмалю для підвищення міцності, подрібнення і обробки волокна перед подачею на ПРМ призвела до покращення якості тестлайнера 3 настільки, що до середини 1980-х його почали використовувати як зовнішній лайнер.

Його великими недоліками були візуальні аспекти чистоти і відтінку, а також друкарські властивості.

У 1980-1990-х працювали над технологією фракціонування макулатурної маси, можливістю використання фракцій довгого, середнього і короткого волокна разом з системами обеззолювання, що призвело б до значного підвищення якості макулатурного волокна для виробництва тестлайнера.

На початку 1990-х були розроблені багатошарові формувальні установки з розширеною зоною пресування в мокрій частині папероробної машини для формування вологого паперового полотна і було доведено, що можна покращити якість тестлайнера.

А коли ці розробки в мокрій частині папероробної машини поповнилися використанням гладкого притискального вала, що контактує з лицьовою поверхнею тестлайнера при завершенні операції мокрого пресування, до досягнень додалася і задовільна гладкість поверхні.

До значних технологічних розробок можна віднести технологічний процес очищення маси, який був доданий до фракціонування для видалення небажаних домішок і плям з поверхні лайнера.

Це був єдиний шар лайнера, який потрібно було фарбувати, тому для контролю отриманих відтінків була встановлена автоматична система дозування барвників, в якій використовувалися базові кольори.

В результаті цих технологічних розробок з’явився тестлайнер 2, який за основними характеристиками, крім міцності на продавлювання, відповідає крафтлайнеру.

В результаті його стали широко використовувати як зовнішній лайнер для виробництва ящика з гофрокартону, де міцність на прокол не є ключовою вимогою до якості ящика.

Характеристики низькосортного макулатурного картону

Це здебільшого марки макулатурного лайнера, який спочатку використовували в гофропромисловості. Однак нові технології, що використовуються при виробництві флютингів і лайнерів, позитивно вплинули на якість цієї продукції, зокрема, на її експлуатаційні характеристики і зовнішній вигляд.

Деякі види продукції фарбували, але здебільшого непроклеєний картон (тобто той, що пропускає воду) більше використовувався для виготовлення гофрованих лотків та іншої схожої продукції.

Вимоги до характеристик ССМ

Флютинг

Міцнісні характеристики зазвичай визначають, випробовуючи гофрований шар картону на площинне стиснення приладом Конкора (СМТ), а також проводячи випробування жорсткості картону на руйнування кільця (RCT) і випробування на стиснення на коротких катках (SCT).

СМТ — це випробування на перевірку жорсткості флютинга в машинному напрямку для визначення ступеня опору роздавлюванню. На комбінованому картоні зазвичай проводять випробування на площинне стиснення.

RCT — випробування на перевірку жорсткості флютинга в поперечному напрямку для визначення ступеня міцності картону при стисненні, зазвичай його проводять як випробування картону на торцеве стиснення.

SCT — проводиться з тією ж метою, що й RCT, але вважається більш відтворюваним.

Властивості паперу, що визначаються для перевірки здатності флютинга піддаватися обробці, це гігроскопічність, повітропроникність, товщина, рівень вологості та іноді межа міцності на розтягування в машинному напрямку.

Тестлайнер

Зазвичай визначають наступні міцнісні характеристики тестлайнерів:
– опір продавлюванню — значення міцності гофрокартону на продавлювання і прокол;
– випробування RCT і SCT, які проводять для визначення впливу лайнера на міцність картону при стисненні;
– стійкість до розшарування за Скоттом, яку вимірюють для визначення міцності внутрішнього зчеплення волокон в лайнері. Вона показує, чи може лайнер гофрокартону розшаруватися або відшаруватися при прилипанні до іншого предмета;
– випробування на стійкість до вищипування восковою паличкою проводять для перевірки лайнера на відшарування;
– вологопоглинання паперу при змочуванні поверхневого шару перевіряють, проводячи випробування за Коббом. Вологопоглинання впливає на друкарські характеристики паперу. Його також проводять на зворотній стороні картону для оцінки адгезійних властивостей при склеюванні з флютингом;
– поверхневий шар випробовують на гладкість, рівномірність відтінків і відносну варіативність друкарських характеристик;
– також до важливих характеристик, що впливають на здатність паперу піддаватися обробці, відносять однорідність за товщиною і вологістю, граматуру та придатність до фальцювання без розтріскування.

Порівняння характеристик ССМ

Флютинг

На мал. 1 і 2 представлені порівняльні показники типових міцнісних характеристик макулатурного (WBF) і напівхімічного флютингів.

На діаграмі видно, що при невеликій граматурі міцнісні показники макулатурного флютинга майже досягають рівня показників напівхімічного флютинга.

Однак якщо граматура становить 150 г/кв. м і більше, показники напівхімічного флютинга вищі завдяки тому, що залишковий вміст лігніну забезпечує вищу міцність, ніж крохмальна обробка макулатурного флютинга.

Тому якщо виникає потреба у флютингу з високими експлуатаційними характеристиками, то виробляють напівхімічний флютинг граматурою до 240 г/кв. м.

Лайнер

На мал. 3 і 4 наведено показники типових міцнісних характеристик крафтлайнера і тестлайнерів 2 і 3. На діаграмі видно, що показники опору продавлюванню тестлайнера 2 становлять близько 70% від показників крафтлайнера.

Показники за RCT тестлайнера 2 більш порівнянні з показниками крафтлайнера і становлять близько 90% від показників крафтлайнера.

На мал. 5 і 6 наведено показники за міцністю внутрішнього зчеплення волокон тестлайнера, які наближаються до рівня показників крафтлайнера, що відповідає вимогам гофропромисловості і становить мінімум 200 за Скоттом і мінімум 16 за Деннісоном.

На мал. 7 показано, що тестлайнер 2 має майже таку саму гладкість, як крафтлайнер, і знаходиться на рівні нижче 2000, що відповідає вимогам друку на бурому лайнері.

Останні технологічні розробки, що використовуються при виробництві ССМ

Макулатурний флютинг

Протягом останніх 50 років, опрацьовуючи технологію виготовлення флютингу, здебільшого наголос робили на створенні хімічних добавок та їх застосуванні.

Папероробні машини почали працювати швидше, зросли енерговитрати, як сировину стали використовувати макулатуру, що містить волокно нижчої якості.

Традиційний клейовий прес вже не використовували як технологічну одиницю обладнання, ключову роль в технологічному процесі нанесення крохмальної суспензії на паперове полотно стала відігравати система приготування крохмального клею.

Конструкцію клейового преса змінили, щоб збільшити швидкість без втрат крохмалю і забезпечити достатній час витримки на пресі.

Щоб довести систему до логічного завершення, збільшили діаметр валів, покрили їх різними матеріалами, змінили геометричну конфігурацію валів по ходу паперу.

Модифікували в’язкість і розмір частинок крохмального клею, щоб підвищити ступінь його проникнення в папір.

Спроектували прес нового типу, який ідентифікували як поверхневий аплікатор. Він виконує ті ж функції, що й клейовий прес, але при цьому використовує крохмальний клей з вищою концентрацією твердих частинок, що знижує рівень повторного зволоження паперу.

Це призвело до зниження енерговитрат при сушінні паперу. Технологічна операція з нанесення крохмального клею стала більш стабільною, і якість материнського полотна на папероробній машині покращилася.

Використовуючи систему Hydra-Sizer, вдалося досягти хороших результатів при нанесенні крохмальної суспензії на паперове полотно на формувальній сітці. Нові технології не погіршили якості материнського полотна. Також був знижений рівень енерговитрат порівняно з клейовим пресом.

Технологи продовжували працювати над підготовкою макулатурної маси, що подавалася на папероробну машину. Мета їх роботи — подавати на ПРМ целюлозне волокно з мінімальною кількістю забруднень — у стані, близькому до первинного волокна.

Папір

Також змінили технологічний процес формування паперу. Найбільш значним технологічним досягненням вважають первинне зневоднення волокна при формуванні паперового полотна з обох сторін, защемлюючи його між двома сітками (сендвіч).

Таким чином можна рівномірно розподілити весь асортимент волокон по товщині паперового полотна, покращивши ступінь зчеплення між волокнами, а отже, і міцність материнського полотна.

Протягом останніх 30 років нормою стало використання розширеної зони пресування. При використанні цієї технології залишкову воду м’яко видаляють на останній стадії зневоднення, менше пошкоджуючи при цьому структуру паперового полотна.

Технологи також опрацювали сушіння з уповільненим пресуванням. На цей технологічний процес витрачається тільки невелика кількість вільної води, а більшу її частину видаляють в процесі випаровування. Паперове полотно тримають під тиском, поки воно не висохне до такого стану, при якому не тягнеться і не осідає, тобто папір набуває притаманної йому міцності.

Використовуючи цю технологію при зневодненні, отримують жорсткіший і міцніший папір, ніж в процесі застосування технологій пресування і випаровування.

Тестлайнер

У виробництві тестлайнера за останні 50 років внесені зміни в технологічний процес підготовки макулатурної маси і формування паперового полотна на папероробній машині.

Перед сучасною машиною з виробництва тестлайнера зазвичай передбачають ділянку для підготовки паперової маси, включаючи системи фракціонування, видалення специфічних домішок з верхнього шару, диспергування і подрібнення маси.

Ділянку зазвичай оснащують системою контролю над дозуванням хімічних барвників та утримуючих хімічних добавок, також можлива установка систем для дозування крохмалю і клейових добавок.

На стадії фракціонування отримують два або три потоки волокна, для простоти назвемо їх потоками довгого, середнього і короткого волокна.

Потім ці три потоки можуть піддавати окремому очищенню з видаленням забруднень, подрібненням і хімічною обробкою. Ба більше, потоки подають окремо або у вигляді сумішей на кожен шар паперового полотна, що формується на папероробній машині.

Верхній шар паперу виробляють з дуже чистої, спеціально пофарбованої маси, багатої довгим волокном, яка може витримати високий рівень подрібнення. Таким чином, верхній шар тестлайнера відповідає основним характеристикам щодо зовнішнього вигляду, друкарських властивостей і вологопоглинання, не впливаючи на інші шари лайнера.

Аналогічно коротке волокно розміщують у проміжному середньому шарі тришарового лайнера, щоб посилити його жорсткість, користуючись тим же принципом, що і при виробництві гофрокартону — флютинг розміщують посередині як елемент жорсткості.

На папероробній машині в додаток до багатошарового формування паперу застосовуються нові технології щодо двостороннього зневоднення полотна при первинному формуванні.

Використання технології мокрого пресування і розширеної зони пресування дозволило отримати тестлайнер, що відповідає вимогам гофропромисловості.

Технологія нанесення крохмальної суспензії за допомогою поверхневого аплікатора дозволила покращити поверхневі властивості тестлайнера.

Яке майбутнє ССМ?

Загалом відповідь на це питання не може бути чіткою, але є декілька ключових моментів, до яких варто дослухатися.

По-перше, у світі завжди існуватиме потреба у виробництві значної частки ССМ з первинного волокна. Ця потреба викликана необхідністю поповнювати запас макулатури і підтримувати її якість.

Основним джерелом макулатурного волокна для ССМ є старі гофроящики (Old Corrugated Container — ОСС), у Великобританії їх називають KLS (Kraft Liner Stock).

Сьогодні гофроящик — це продукт глобального споживання, і рух макулатури світом призводить до повсюдного поширення первинного волокна з основних країн-виробників, таких як США. Цю макулатуру використовують у глобальному виробництві ССМ. Розмірковувати ж про те, скільки первинного волокна буде потрібно, набагато важче.

Для простоти розрахунку скористаємося простим практичним правилом: волокно для ССМ повторно можна використовувати десять разів, отже потреба в первинному волокні становитиме приблизно 10%.

По-друге, ймовірно, що нові технології, які використовуватимуться при виробництві ССМ, будуть спрямовані на вирішення нових екологічних завдань і зниження витрат.

Інший можливий шлях розвитку — це розробка нових хімічних добавок і систем для їх нанесення на паперове полотно.

І, нарешті, дедалі поширюються легковагові ССМ з мінімальною граматурою до 70-80 г/кв. м, щоб і в майбутньому використовувати гофрокартон як упаковочний матеріал.

Утім, сьогодні більшість папероробних машин, що випускають ССМ, все ще не призначені для виробництва легковагових видів ССМ.

Прагнення до легковагового тарного картону, зокрема до гофрованого, обумовлене ринком кінцевих споживачів, екологічними питаннями і потребою виробників ящиків підвищити рентабельність.

Зниження собівартості паперу при рівноцінних робочих характеристиках ящика — це об’єктивна підстава для виробників ящиків, щоб зменшити вагу упаковки.

У сучасній економічній ситуації це приваблює будь-якого покупця паперу. До інших переваг належать:
– підвищення конкурентоспроможності;
– зниження граматури з метою підтримання екологічного прогресу;
– зменшення товщини картону, що означає більше ящиків, порожніх або заповнених, в контейнері або вантажівці.

І це без зниження робочих характеристик і продуктивності.

Виробники упаковки, які перейшли на використання легковагової сировини, повідомляють, що досягли значної економії при закупівлі паперу (зокрема, флютинга), знизили споживання крохмалю, збільшили швидкість гофроагрегата без додаткового енергоспоживання, значно збільшили термін служби гофровалів завдяки чистішому паперовому полотну і скоротили транспортні витрати.

Поєднавши економію з необхідністю витримувати дедалі жорсткіші екологічні вимоги можна помітити, що збільшення потужностей з виробництва легковагового тарного картону в Європі обумовлено вимогами ринку.

Виробництво ССМ і гофроупаковки: екологія

ССМ для виготовлення гофроупаковки — єдиний упаковочний матеріал, який має повний цикл повторної переробки. Крім того, для виробництва ССМ використовують велику кількість макулатури інших марок.

Протягом останніх 50 років виникало багато суперечок щодо того, яку сировину краще використовувати для виробництва ССМ — первинне чи макулатурне волокно. Не виникає сумнівів, що вони матимуть продовження і в майбутньому.

Насправді ці суперечки — суто академічні, тому що промисловості потрібні обидва джерела волокна, і виробництво його обох видів зараз розвинене до такого ступеня, що в обох випадках відповідає вимогам з охорони навколишнього середовища.

При виробництві первинного волокна з деревної маси використовують відносно низькосортну деревину, яка є продуктом лісокористування.

Оскільки збереження природних лісових насаджень на великих територіях є важливою екологічною вимогою, виробництво деревної маси з використанням сучасних технологій контролю забруднення навколишнього середовища є перевагою з точки зору екології.

При виробництві ССМ із вторинного волокна використовують не тільки стару паперову упаковку, але й інші марки макулатури. Тому виробництво ССМ із вторинного волокна — це ідеальний екологічний спосіб утилізації макулатури шляхом її повторного використання.

Оскільки удосконалені технології дозволяють пропускати вторинне волокно через дедалі більшу кількість циклів переробки, виробництво ССМ стає більш екологічним. Як, власне, і сама гофроупаковка, яка проходить повний цикл утилізації.

З питань придбання книги «Гофроіндустрія. У пошуках досконалості» звертайтеся до:
Костянтина Шабуневича
Тел. моб: +38 093 246 21 21 (Viber, WhatsApp, Telegram)
[email protected]

If you find an error, please highlight a piece of text and clickCtrl+Enter.