Транспортування матеріалу (Розділ 20)

Книга “Гофроіндустрія. У пошуках досконалості”

Зі складу рулонів у зону переробки

У цій главі описано шлях гофрованого листа від завантажувальних транспортерів на переробних машинах до ділянки формування продукції у стопи, укладання на піддони, обандеролювання, пакування та відвантаження. На сучасних підприємствах все починається з автоподавача.

Автоподавач

Наприкінці 1970-х у Великобританії проводилося дослідження, присвячене усуненню ручної праці в цеху та зниженню витрат. У результаті невдовзі були представлені перші автоподавачі для машин, що переробляють гофрокартон.

Загалом, за типу дизайну підйом — переворот, який використовували на перших машинах, перша функція працювала добре, але подача на машину залишалася під наглядом оператора через кут нахилу, який не забезпечував точності укладання гофрованого листа.

Незважаючи на це, було встановлено досить багато автоподавачів подібного типу, і до кінця десятиліття на більшості великих інтегрованих підприємств був хоча б один автоподавач на побудованій у лінію флексодрукарській фальцювально-склеювальній машині, переважно там, де переробляли лист великого формату.

На початку 80-х з’явилися автоподавачі другого покоління, які скоро, за невеликим винятком, замінили перші.

Автоподавачі були спроектовані спочатку для автоматичних плоских висікальних машин, але швидко стало зрозуміло, що системи першого покоління незручні, оскільки на висікальну машину лист надходить з верху стопи і машина не може впоратися з постійно піднятою лінією завантаження картону.

Машини другого покоління відомі як системи блокової подачі і здійснюють подачу з верху стопи. Стопу піднімають на підйомному столі, а лист утримують на рівні столу подачі, доки він повністю не увійде в переробну машину. Цей принцип, по суті, і нині стандартно використовують у промисловості.

На рубежі 80-х автоподавачі такого типу стали застосовувати на вбудованих у лінію машинах і ротаційних висікальних машинах, а також на автоматичних плоских висікальних машинах, оскільки незабаром зрозуміли, що пристрій такого типу дає багато переваг, а саме: забезпечує вирівнювання стопи або краще формування пачки, сприяє поліпшенню переробки деформованого картону, підвищенню робочої швидкості (звідси і швидкий перехід на пристрої нового типу, оскільки багато підприємств захотіли мати автоподавачі для швидкісних машин), а найголовніше — пристрій працює без оператора.

У наступному столітті пристрої довели до досконалості і точно відрегулювали відповідно до змін, внесених у переробні машини.

Деякі моделі автоподавачів із системою блокової подачі можуть переміщатися назад і вперед відносно столу подачі на машині, що дозволяє працювати з будь-якою кількістю друкарських секцій для друку в кілька кольорів, якщо, наприклад, секції виведені з лінії для обслуговування, для приладки роботи або просто для того, щоб швидше перейти з однієї двокольорової роботи на другу на чотирикольоровій друкарській машині чи провести процедуру промивання секцій, не задіяних у роботі, поза лінією.

Сьогодні швидкість завантаження перевищує 20 тис. листів на годину, а піддони або нижні листи видаляють автоматично. Безперервно можна переробляти листи з верхнім, нижнім і S-подібним типами короблення, якщо встановлена відповідна технічно просунута система подачі; деякі машини спроектовані спеціально для переробних машин з друком зверху або знизу, при цьому немає необхідності перевертати стопу перед тим, як подати на автоподавач. Ще одне важливе досягнення — скорочення часу налаштування, що дуже критично за тенденції невеликих за обсягом замовлень.

Що ще буде вдосконалено на автоподавачах? Впевнені, що побачимо більше автоподавачів, які підходять для переробки якнайменших форматів на високошвидкісних машинах. Як бачимо, проблеми виникають здебільшого під час переробки стоп до моменту, поки вони не надходять на автоподавач, отже важливо працювати над поліпшенням показників стабільності на сучасних транспортерах.

У довгостроковій перспективі, як і в багатьох інших рішеннях з обробки, безумовно, знайдеться місце для роботів і робототехнічних систем, запозичених з інших галузей, де таке обладнання вже є звичайним явищем. Наразі існує дуже багато прикладів застосування робототехнічних систем при переробці гофри — одні кращі, інші гірші, але всі вони ще досить дорогі, тому не всі підприємства можуть собі їх дозволити.

Розламування

Після висікальної машини пачки з висіченими заготовками надходять на розділювач або розламувач. Тут їх розламують по лінії висічки і розділяють на окремі пачки заготовок, готові для укладання в стопу або для подачі на фальцювально-склеювальну машину.

Б) Шар картону кладуть по центру розламувача

Розміри і кількість поперечних і поздовжніх ліній на заготовці вводять у програму на машині і налаштовують таким чином, щоб розділити заготовки вздовж по всіх розділювальних лініях, виконуючи серію рухів захват-нахил-розрив.

В) Шар піднімають і переміщують на У1 кроку в одному напрямку. Захват 1 переміщується поперек на У2 кроку в іншому напрямку. Кожен ряд розламують один за одним

Г) Поздовжнє розділення. Шар картону розламують вздовж лінії

Типова робоча ширина відповідає типовій ширині висікальної машини: 1600, 2100, 2800 мм (63″, 83″, 110″). Типова мін. довжина — 1670 мм (66″), мін. висота пачки — до 400 мм (16″) і мін. довжина та ширина між розділовими лініями — 100 мм (4″). Рівень продуктивності залежить від загальної кількості розділових ліній — до 480 розломів на годину.

Д) Захват 2 робить кутовий розлом. Відокремлений шар картону виводять за допомогою роликів

Пачки заготовок подають на роликовий або пластиковий ланцюговий транспортер. Коли лінії висічки вирівняли відносно лінії розлому на машині, стопу затискають зверху і знизу парою притискних пластин, які захоплюють пачку перед і за лінією розлому. Потім одну пару захватів нахиляють, щоб розділити заготовки.

Пачку заготовок, яка знаходилася глибше в машині, переміщують, відокремлюючи від наступної за нею пачки, яку, в свою чергу, переміщують для розділення по наступній лінії або виводять з машини. Якщо потрібно, потім пачку розламують під прямим кутом. Окремі пачки виводять на ділянку формування стопи.

Обв’язка пачок

Шпагат

Технологічний процес обв’язки пачок такий самий старий, як і гофроіндустрія. Щойно стало вигідно транспортувати розібраний ящик — виникла необхідність якимось чином їх уніфікувати. Першим матеріалом, який використовували наприкінці ХІХ століття для обв’язки ящиків у зручні пачки, був шпагат із натурального волокна: коноплі, джуту та сизалю. Шпагат обв’язували і затягували вручну, потім обрізали ножем, прив’язаним до мізинця.

Спочатку автоматизували процес обв’язки пачки, коли, використовуючи досвід обв’язки паперу, Банн (Bunn) і Саксмайєр (Saxmeier) запропонували використовувати в гофроіндустрії машину для обв’язки джгутом. На машинах, що працюють у ручному режимі, були встановлені консоль і автоматичний вузлов’язач; після того як джгут був зв’язаний, стрічку автоматично обрізали.

І сьогодні на підприємствах з випуску листа можна знайти обв’язувальні машини, що працюють у ручному режимі, — їх використовують, наприклад, для обв’язки окремих пачок. Однак сьогодні здебільшого використовують плетену поліетиленову або поліпропіленову стрічку.

Вузлов’язачі використовують на обладнанні, що працює без оператора. Квадратні пачки обв’язують двома джгутами по лінії напрямку гофрованого профілю. Ці системи все ще використовують на деяких підприємствах, особливо в тих країнах, де обмежені у виборі витратних матеріалів.

Стрічка

У п’ятдесятих з появою поліпропіленової стрічки, виготовленої методом екструдування, в гофроіндустрію прийшли великі зміни. Поліпропіленова стрічка з покращеними еластичними властивостями менше, ніж шпагат, врізалася в пачку; вона також мала переваги за термінами обробки продукції. Простіше працювати з розмірними характеристиками стрічки, ніж шпагату, і що менший допуск, то точніший контроль при експлуатації машини.

На перших легких машинах для обв’язки використовували кільце з котушкою, яка оберталася навколо стопи і обв’язувала її стрічкою. Спочатку кінці стрічки з’єднували металевими скобами, але пізніше почали використовувати термічне та ультразвукове зварювання. Були представлені й інші машини тягнучого типу, де для подачі стрічки використовували ланцюговий або ремінний механізм.

Ці протяжні машини, хоча здебільшого і вважалися надійними, сьогодні замінили системами, в яких стрічка подається зверху, тому що машини такого типу більш економічні у виробництві та обслуговуванні. Однак що стосується автоматичних систем, то так званий метод попередньої обв’язки швидко завоював популярність.

Обв’язка вздовж чи поперек гофрованого профілю?

Вздовж гофрованого профілю

Останніми роками спостерігаємо тенденцію до використання обв’язувальних машин, встановлених після машин з виробництва ящика, де використовують систему обв’язки вздовж гофрованого профілю. В разі використання цього методу пачку спрямовують до ділянки з попередньо підготовленою стрічкою. Стрічка обв’язує пачку вздовж гофрованого профілю близько до лінії склеювання.

Основна перевага цього процесу — його простота і надійність. За використання попередньої обв’язки до якості стрічки за жорсткістю, кривизною та поверхневими властивостями висувають невеликі вимоги, а отже, витрати на неї досить помірні. Порівняно з обв’язкою поперек гофрованого профілю при методі попередньої обв’язки використовують менше стрічки, оскільки довжина пачки зазвичай менша за її ширину.

Крім того, розташовуючи стрічку ближче до лінії склеювання, ми можемо бути впевненими у тому, що стрічка зможе щільно утримувати стопу. Інша перевага в тому, що місце проклеювання буде довше знаходитися під пресом. На сучасних заводах, що випускають ящики, машину для обв’язки ставлять у лінію для логічного продовження циклу переробки. Стрічку подають, коли стопа проходить через машину.

Тільки під час циклу зварювання стопа знаходиться в стабільному положенні деякий час, завдяки чому можна забезпечувати швидкість до 30 пачок на хвилину. Це велика перевага, що в поєднанні з високим коефіцієнтом використання машини пояснює, чому багато високошвидкісних ліній наразі оснащені системами попередньої обв’язки.

За сьогоднішньої виробничої швидкості досить важко утримати стопу, щоб вона не розвалилася, коли виходить з лічильно-вивідного пристрою, тому вбудовані в лінію машини для обв’язки оснащені пристроями для вирівнювання. Обладнання має бути оснащене спеціальними конвеєрними системами, щоб можна було гарантувати випуск невеликих пачок, як на міні-лінії FFG, і забезпечити надійне транспортування. Можлива установка другої головки для обв’язки, якщо є необхідність іноді обертати в дві стрічки. Додатково постачають автоматичну систему налаштування і вирівнювання після зміни замовлення на переробній машині.

Поперек гофрованого профілю

Сьогодні обв’язку поперек гофрованого профілю здебільшого проводять на машинах із системою подачі стрічки зверху, де її подають навколо пачки по спеціальному каналу.

Сучасні машини із системою подачі стрічки зверху оснащені автоматичним різанням і системою повторної подачі, тому будь-яке застрягання стрічки усувають без втручання оператора. Щоб спростити систему очищення та обслуговування, останні машини оснащують великою оглядовою панеллю та дверима. Двері легко відкриваються, і оператор отримує повний доступ до місця проходження стрічки, не використовуючи при цьому додаткового інструменту.

Хоча обв’язувальні машини, які працюють без оператора на швидкості нижче середньої, і не створюють проблем у роботі, їх як і раніше рідко ставлять за фальцесклеювальними машинами. Для обв’язки ящика складної конструкції зі складним дном використовують так зване збалансоване складування — складний процес, для якого важко підібрати універсальне рішення через велику кількість форм і форматів.

Обмежені можливості для автоматичної комплектації спеціальних ящиків означають, що останні нововведення при ручній обв’язці здебільшого були орієнтовані на ділянки, де випускають ящик зі складним дном. Цікаві результати отримали після того, як вбудували штовхачі, спеціально розроблені для пачок, випущених у ручному режимі на машинах із системою подачі стрічки зверху. Ці напівавтоматичні пакувальники вдосконалили процес переробки продукції і дозволили збільшити робочу швидкість з тією ж кількістю персоналу.

Формування стопи і укладання на піддони

Представлені палетизатори різного ступеня складності: напівавтоматичні системи з ручним формуванням стопи, системи з автоматичним формуванням стопи та роботизовані системи.

Палетайзер-напівавтомат

Кожен шар стопи формують, укладаючи пачки за заданим зразком вручну або на транспортер, що подає їх на частково сформовану стопу або піддон, який виводять, щоб покласти шар на стопу на піддоні. В такий спосіб формують стопу, укладаючи шар за шаром, часто використовуючи вертикальні пластини, встановлені під кутом, щоб стопа була рівною з усіх боків.

Палетайзер-автомат

Тут шари укладають на транспортер і формують стопи в автоматичному режимі за заданим зразком відповідно до запрограмованої конфігурації. Коли шар покладено, транспортер рухається вперед над піддоном або частково сформованою стопою; шар кладуть на стопу (наприклад, проштовхуючи вперед до заднього упору, а транспортер повертається назад, на позицію формування шару). Його піднімають на висоту стопи перед доставкою наступного шару і так далі, поки піддон не заповнять.

Знову моторизовані або пневматично завантажувані пластини з усіх боків вирівнюють стопу. Різні постачальники пропонують різні моделі, але загальні принципи залишаються однаковими. Загалом краще шукати машину, для встановлення якої не потрібно виконувати багато фундаментних робіт, таких як приямки, — дешевше встановити машину на площині, і це рішення більш універсальне, оскільки машину в майбутньому можна буде переставити на інше місце.

Роботизована система завантаження

Робот на чотири осі з боковими захватами для укладання пачок із гофрованого картону програмують на укладання стоп різних моделей на плоску поверхню транспортера або на піддон. Захвати налаштовують в автоматичному режимі на одинарну або подвійну пачку різних форматів. Типові розміри: від 300 до 1500 мм х 500-1700 мм х 0-600 мм (12″ до 60″ х 20″ до 68″ х 0″ до 24″).

Робот має бути оснащений дистанційним управлінням регулювання висоти, щоб можна було обмежити висоту падіння при укладанні пачок.

Інші роботизовані системи

Відносно свіжими розробками є роботизовані системи для переробки на виході після склеювання. Одним із піонерів у цьому напрямі є пакувальник Boxflow® Packer фірми Bahmüller (Німеччина). Це повністю автоматизована система, розроблена для розділення, формування пачки та перевертання ящиків, спроєктована для переробки простих ящиків, ящиків із чотирма і шістьма кутами та зі складним дном. Потік ящиків, що надходять після склеювання, розділяють і потім укладають знизу або зверху.

Далі робот на чотири осі вона окремо укладає пачки, розвертаючи їх на 180° одну до одної, відповідно до заданої моделі. 90% продукції, виробленої на склеюванні, може бути перероблено на максимальній швидкості. Під час випуску окремих замовлень робота можна вимкнути, щоб укласти пачки на обандеролювачі вручну.

Можна виготовити роботизовані системи, які працюватимуть в лінію під кутом 90° або в напрямку, протилежному руху потоку на склеюванні.

Транспортування готової продукції без піддонів

Сьогодні більшість гофрозаводів використовують автоматизовані системи в зоні готової продукції. Зазвичай після переробних машин готову продукцію укладають на піддони і переміщують за допомогою безперервного транспортера або комплексної системи з транспортерами та передавальним візком на обандеролювач і пакування в плівку.

Передавальний візок можна оснастити верхніми захватами, щоб утримувати нестабільно встановлені стопи (наприклад, після спеціального склеювання або маленькі ящики). Зазвичай порожні піддони подають у зону обандеролювання вилочними навантажувачами або на транспортері.

Підвищені вимоги замовника до презентаційної якості продукції з гофрокартону також підвищують вимоги до обладнання. Одне з рішень — проводити централізоване завантаження піддонів разом із використанням верхнього піддона, кришок або верхнього листа.

У США ці системи використовують досить широко і успішно протягом багатьох років, але в Європі їх ще не так багато. Водночас, інтерес до цих систем зростає, і скоро вони стануть звичним явищем.

Основні складові систем такого типу:

Транспортні системи в зоні готової продукції

• Стопи ящиків переміщують на пакувальну лінію на прокладочному папері, використовуючи транспортер.

• Сканер зчитує дані, відповідні завантаженню піддона, зі штрих-коду на етикетці на піддоні. До них входять:

– тип, кількість і розташування піддонів;
– тип кришки для завантаженої стопи;
– тип обандеролювання і рівень стиснення;
– упаковка в плівку — так/ні;
– додаткові дані для зберігання або відвантаження.

Передаточний візок із притисканням зверху

• Задню і передню сторони стопи вирівнюють на станції центрування, яка знаходиться під кутом до ходу транспортера.

• На пристрої для введення піддонів вирівнюють стопу з боків і ставлять під неї порожній піддон.

• Порожні піддони робот кладе на завантажувальний транспортер, який переміщують до механічного упору. Потім по одному піддони проштовхують під стопу або блок.

• Якщо потрібно, на стопу кладуть верхні листи або піддони, використовуючи іншого робота, на окремій станції.

• Укладені на піддони стопи перевіряє оператор обандеролювальної машини.

Пристрій для введення піддонів

• Для подачі на пристрій для введення піддонів стопи картону ставлять на прокладочні листи і переміщують на роликовому транспортері з близько розташованими роликами. Це дозволяє використовувати піддони з планками в поперечному або поздовжньому напрямку.

• Стопи картону піднімають вгору, використовуючи платформу, центрують і вирівнюють бічними панелями. Водночас прокладочний лист, який виступає назовні з боків, загинають вгору для захисту країв.

• Під платформою висуваються захвати і підтримують стопу вгорі, поки платформа опускається.

• Порожній піддон або кілька піддонів проштовхують збоку на місце, де буде встановлена стопа.

• Вили прибирають назад і стопу картону ставлять на піддон(-и).

• Відкривають центральну панель і завантажений піддон виводять на транспортері з пристрою для введення піддонів.

Роботизований палетайзер

Роботизований палетайзер може працювати з:

• порожніми піддонами різних розмірів;
• верхніми піддонами (попередньо перевернутими);
• кришками;
• верхніми листами.

Робот для укладання піддонів або верхніх кришок

Піддони та кришки піднімають, використовуючи безпечні та надійні пневматичні захвати, а верхні листи піднімають, використовуючи вакуумні присоски. Робота ставлять на рейки і переміщують за допомогою двигуна постійного струму із зубчастим ременем. Захват піднімають або опускають на телескопічній трубі із ремінним приводом.

Подача піддонів

Може бути корисною при завантаженні піддонів у систему через пристрій для повороту пачки, для вирівнювання стопи відносно плоскої поверхні цієї ділянки та сортування піддонів, якщо потрібно, а також для повороту піддонів на 180° (верхні піддони). Пристрій запобігає проблемам, які можуть виникнути далі в системі.

Обв’язка після обжимки

Необхідність в уніфікації пачок у стопі вперше виникла, коли продукцію з гофрокартону почали розвозити вантажними машинами. У минулому сталеву стрічку без стиснення, скріплену за допомогою ручного інструменту, використовували для уніфікації стоп. Результати були незадовільні, оскільки нееластична сталева стрічка не могла стиснути стопу досить добре через великий обсяг повітря, що міститься в пачках гофрованих ящиків.

Перші позитивні кроки були зроблені при використанні для стиснення при обандеролюванні пневматичного або гідравлічного преса важільного типу. З ростом обсягу продукції виникла необхідність в автоматизації цього технологічного процесу. Обжимні обандеролювачі головками зі сталевою стрічкою використовували зазвичай наприкінці пакувальної лінії до того, як у п’ятдесятих з’явилися обандеролювачі з пластиковою стрічкою.

Використання пластикової стрічки додало значних змін в якість завантаженої стопи, оскільки цей матеріал відповідав основним характеристикам краще, ніж сталева стрічка. Пластикова стрічка давала хорошу усадку стопи завдяки еластичним характеристикам. Правильно підібраний тип пластикової стрічки за правильного використання дозволяє довезти і зберігати вантаж щільно упакованим.

Типове компонувальне креслення для транспортування без піддонів у зону готової продукції

Нейлонова стрічка — перша стрічка, що вийшла на ринок з хорошими технічними характеристиками, але більше вона комерційно нежиттєздатна. Сьогодні використовують тільки поліетиленову (РР) або поліпропіленову (РЕТ) стрічку, є тенденція до використання поліестерової стрічки.

Завдяки своїм еластичним характеристикам поліестерова стрічка щільніше обандеролює вантаж, ніж РР стрічка, навіть в разі тривалішого транспортування і зберігання при високій температурі. Вона має вищі показники з опору розриву для заданого розривного зусилля, на котушку можна помістити більше метрів стрічки, а отже, котушку потрібно міняти рідше — кількість простоїв на машині, відповідно, скорочується. Третя перевага поліестерової стрічки — її жорсткість, що забезпечує надійнішу подачу по жолобу обжимного обандеролювача.

Працездатність машини

Пристрій для притискання і обв’язки стопи

Обжимні обандеролювачі вже є невід’ємною частиною сучасної системи транспортування матеріалів, і багато систем оснащені функцією відстеження вантажу, яка допомагає переконатися в тому, що вантаж отриманий у хорошому стані і відповідно обандеролений. Щоб виконати ці вимоги, обжимні обандеролювачі оснащені сучасним електронним обладнанням.

Для інтеграції цих систем постачальник повинен мати відповідне програмне забезпечення. Існує велика кількість зразків обандеролювання, але віддають перевагу моделі обв’язки в чотири струмки.

Як і для обладнання, призначеного для пакування в пачки, на перше місце ставлять продуктивність обандеролювачів. Сучасні моделі оснащують пристроями автоматичної подачі для моніторингу кожного циклу обандеролювання. Пристрій працює так, що стрічку подають ще раз, якщо випадково щось заблоковано, забезпечуючи недовге перебування стопи в зоні обандеролювання і зменшуючи кількість відходів стрічки. На сучасні машини встановлюють приводні роздаткові пристрої, що дозволяє швидко змінювати котушку і підвищує продуктивність машини.

Обгортання стопи

Відповідно до інструкцій з техніки безпеки, викладених у директиві ЄС Машини, механізми та машинне обладнання, обжимні обандеролювачі повинні працювати тільки з безпечним огородженням. Імплементація директиви убезпечила операторів і посилила загальне прагнення до автоматизації, збільшивши попит на автоматизовані системи для обгортання стоп.

Основною вимогою постачальників листа сьогодні залишається автоматична вставка листів зверху і знизу стопи для захисту її бокової частини. Обжимні обандеролювачі оснащені верхніми накладними пристроями, які автоматично накладають прокладочні листи. Потім листи відповідно загинають по краях під час циклу обандеролювання. Нижній прокладочний лист для захисту зазвичай кладуть на окремій станції перед обжимним обандеролювачем.

Пакування в стретч-плівку

Пакування в плівку розглядають як доповнення до обжимного обандеролювача. Цей спосіб упаковки не забезпечує значної безпеки завантаженої стопи, він просто додатково захищає її від вологи, пилу і бруду — вимога, яку часто висуває харчова промисловість.

Щоб досягти гарної економії плівки, потрібно використовувати потужну обандеролювальну машину. Якщо вона налаштована на 250%, що зазвичай є максимумом, то один метр плівки з рулону перетворюється на 3,5 м стретч-плівки, обгорнутої навколо стопи.

З тих пір як швидкісні машини колінчатого типу та упаковки кільцевого типу навчилися нерухомо утримувати стопи під час циклу обгортання, вони залишаються в пріоритеті у гофровиробників. На пакувальній машині важливо використовувати ущільнювальний пристрій хорошої якості, який гарантує щільне прикріплення кінця плівки до завантаженої стопи.

Загальні вимоги, що пред’являються до обандеролювального обладнання, також стосуються і пакувального обладнання. Надійність — одна з основних характеристик, оскільки важливо, щоб машина була продуктивною.

Каретки для плівки оснащені простими системами завантаження, які дозволяють скоротити час простою до мінімуму. Автоматичні системи упаковки в плівку повинні бути оснащені електронною системою безпеки, щоб забезпечити безпеку оператора.

Послідовно-системний підхід

Останніми роками в гофроіндустрії дедалі частіше спостерігається введення так званого послідовно-системного підходу з боку виробників обв’язувального та обандеролювального обладнання. Ця тенденція, ймовірно, розвиватиметься надалі, оскільки на підприємства постійно чинять тиск щодо підвищення ефективності та продуктивності.

Для сучасних гофрозаводів важливо проводити ефективне постійне обслуговування та гарантійне обслуговування, включаючи постачання витратних матеріалів, що є важливим елементом у системі обв’язки та обандеролювання. Окрім вбудованих пристроїв для полегшення профілактичного обслуговування, постійне забезпечення запасними частинами та вдосконалення системи навчання операторів і інженерів сприятимуть підвищенню продуктивності машин.

Виробники обв’язувальних та обандеролювальних систем дедалі частіше беруть участь у плануванні та проектуванні нових підприємств. Встановлюються тісні відносини з клієнтами та іншими постачальниками обладнання, які проводять аналіз пропонованих систем і дають рекомендації щодо того, яке обладнання та витратні матеріали більше підходять. У майбутньому виробники обандеролювальних систем продовжать розвивати тісніші відносини з організаціями, що займаються технікою безпеки, та галузевими об’єднаннями, працюючи на благо гофроіндустрії.

Що буде далі?

Надалі при роботі над удосконаленням обв’язувальних машин, обжимних обандеролювачів і машин, що пакують у плівку, швидше за все, увагу зосередять на підвищенні продуктивності, якої можна досягти за рахунок застосування сучасних матеріалів та електронних систем управління. Впровадження більш продуктивних котушок і рулонів з плівкою, а також напівавтоматичних і автоматичних систем зміни котушки або рулону дозволить скоротити час простоїв.

Що стосується дизайну машини, то модульна конструкція в поєднанні з профілактичним обслуговуванням дозволить підвищити продуктивність і збільшити обсяг продукції, що випускається. У цій галузі промисловості дедалі частіше використовують відновлювальне технічне обслуговування, підкріплене дистанційною діагностикою, що призводить до скорочення часу простоїв.

Відвантаження готової продукції

Обандеролені та упаковані в плівку піддони на виході переміщують на передавальний візок, а потім або подають на завантаження до вантажного автомобіля, або розміщують на лінії та подають на склад / багатоярусний склад. У 90-х — 2000-х у Європі нечасто використовували багатоярусні склади через їхню дорожнечу, але вони можуть виправдати себе, якщо на підприємстві випускають багато повторних висічних замовлень, які важко поєднувати в процесі роботи. Багатоярусні склади окупаються завдяки скороченню часу налаштування переробних машин. Виробники машин внесли багато значних змін, які призвели до скорочення часу налаштування машин.

Система електронного управління

Важливо, щоб на системах такого типу було встановлено електронне управління. Деякі постачальники надають перевагу впровадженню елементів упаковки на переробних машинах (порожні піддони, верхні піддони, тип обандеролювання або упаковки в плівку) і передачі їх покроково на лінію упаковки готової продукції.

Дані можна передавати, використовуючи штрихкод на етикетці на піддоні або радіочастотні ідентифікатори. Сканер, встановлений перед пристроєм для завантаження піддонів, зчитує штрихкод і передає дані в систему, таким чином запобігаючи плутанині та помилкам при зміні черговості або інших втручаннях у звичайний потік системи. Дані покроково передають зі сканера на обандеролювач або машину для пакування в плівку.

Такі системи встановлюють на нових підприємствах. Завжди можна встановити систему такого типу, розроблену відповідно до спеціальних вимог будь-якого замовника, незалежно від того, нове це підприємство чи вже діюче.

Нижче ми продовжуємо огляд системи управління логістикою, який розпочали в попередньому розділі.

Зона готової продукції

З пакувальних машин готову продукцію перевозять, використовуючи передавальний візок або транспортерні лінії, в зону відвантаження. Тут стопи знову вирівнюють, центрують і укладають на піддони, зазвичай використовуючи два пристрої для введення піддонів. Перше пристрій, зазвичай довжиною 3 м, переробляє 100 піддонів на годину, другий маленький завантажувач довжиною 2 м переробляє 120 піддонів на годину. Кожен пристрій для введення піддонів забезпечує робот. Завантажені стопи послідовно обандеролюють, деякі пакують у стретч-плівку.

Потім стопи, готові до відправлення, направляють на буферні лінії, забирають за допомогою вилочного навантажувача і завантажують прямо у вантажний автомобіль або на склад. Якщо встановлена розподільча система, то готові стопи перевозять, використовуючи передавальний візок і/або транспортери на різні лінії, де їх завантажують у вантажні автомобілі в автоматичному режимі або використовуючи вилочні навантажувачі.

Транспортування оснащення

Усі штампи, кліше, фарбу та відповідне оснащення зберігають у визначеній зоні. Часто ця зона знаходиться на проміжному поверсі над проміжним буферним складом, з’єднаним ліфтом з першим поверхом, де встановлені транспортні лінії.

Для перевезення оснащення на транспортерах і передавальних візках використовують спеціальні кошики. У кожному кошику розміщують матеріал для п’яти замовлень на переробній машині (система планування надає дані про послідовність виготовлення замовлень і повідомляє оператору, в якій черговості встановити оснащення).

Кошики доставляють на відповідну переробну машину за допомогою транспортера для обслуговування. Тут матеріал розвантажують і розміщують у правильній послідовності на друкарській секції або висічці. Для кожної машини використовують мінімум два кошики. Як тільки один кошик вільний, його розміщують на транспортер для обслуговування і повертають назад на склад. Транспортну систему можна також використовувати для видалення відходів з машини і для їх переміщення у зону шредера і пакувального преса.

Система управління зоною готової продукції

Сканер зчитує штрихкод на етикетці і з головного комп’ютера надходить наступна інформація:

• тип замовлення;
• тип піддону;
• кількість піддонів;
• напрямок встановлення піддонів;
• інформація про верхні листи;
• тип обандеролювання;
• стиснення при обандеролюванні;
• тип пакування в плівку.

Дані зберігають і потім передають. Ця зона візуалізована, інформацію передають на пристрій для встановлення піддонів, робот-палетайзер, робот для подачі верхнього листа, обандеролювач і машину для пакування в плівку.

На різних лініях готові стопи комбінують замовлення до замовлення і встановлюють їх на двоярусне зберігання або частково розподіляють на пряму відвантаження у вантажний автомобіль. Можна також встановити автоматичну систему завантаження. Усі дані про готові піддони надходять на головний комп’ютер.

Система управління складом

Навантажувачі на складі оснащені сканерами та екранами, які з’єднані за допомогою радіозв’язку із сервером. Під час завантаження готових піддонів з транспортної системи сканують штрихкоди. Піддони стандартних розмірів зберігають на стелажах. Сканують також місце розташування.

Великі піддони з готовою продукцією зберігають на підлозі. Зона зберігання розділена на сектори, а місце розташування зазначено на екрані, встановленому на навантажувачі. Під час завантаження на екрані висвічується перелік піддонів з готовою продукцією, призначених для завантаження, і послідовність завантаження. Вказано також місце розташування піддонів на складі.

Водій завантажує піддони з готовою продукцією відповідно до припису; штрихкод зчитується автоматично. Під час завантаження штрихкод сканується в систему, і відповідно роздруковується транспортна накладна. Водночас на головний комп’ютер передається інформація, необхідна для виставлення рахунку.

Збір виробничих даних

У системі об’єднані головний комп’ютер і система управління проміжним буферним складом. Система управління складом передає в систему управління логістикою всю інформацію про замовлення. У системі є дані, отримані з гофроагрегата, про те, яку кількість листа було випущено на ньому.

З усіх переробних машин у систему надходять дані про те, скільки випущено заготовок (сучасні машини оснащені відповідним інтерфейсом, на старіші машини встановлюють датчики). Різниця між переробленими заготовками і завантаженими на переробну машину листами — відходи.

За переробною машиною можна встановити зв’язок з автоматичним завантажувачем стопи і отримати дані про кількість повністю завантажених готовою продукцією стоп, оператор вказує кількість продукції на останньому піддоні замовлення. В такий спосіб рахують відходи в зоні переробки. Крім того оператор записує робочий час, час налаштування машини, час на ремонт і зупинки. Ці дані передають на головний комп’ютер.

Облік відходів

Спеціальні кошики для перевезення відходів зі штрихкодами встановлені в таких зонах на машині: на автоподавачі, в зоні формування стопи і на палетайзері. Кошики в автоматичному режимі переміщують на шредер. Тут відходи зважують, зчитують штрихкод, щоб визначити, з якої зони машини надійшли відходи.

Модемна лінія

Авторитетним спеціалістам, які працюють у системі логістики, надано доступ до модемного зв’язку через швидкісну телефонну лінію з офісом, що дозволяє зайти безпосередньо в програмне забезпечення ПК і в усі програмовані контролери по магістральній системі до системи контролю на передавальному візку. Вони можуть забезпечити пряме обслуговування і, якщо потрібно, внести зміни в програму через модемний зв’язок.

З питань придбання книги «Гофроіндустрія. У пошуках досконалості» звертайтеся до:
Костянтина Шабуневича
Тел. моб: +38 093 246 21 21 (Viber, WhatsApp, Telegram)
[email protected]

If you find an error, please highlight a piece of text and clickCtrl+Enter.