Суха (сушильна) частина гофроагрегату (Розділ 11)

Книга “Гофроіндустрія. У пошуках досконалості”

Виробництво без зупинок

Позаяк зони переробки і зміни замовлень в сухій частині дещо відрізняються, наприкінці розділу є частина, присвячена частим суперечкам, що виникають на ґрунті вибору симплексної або багатошарової різки в сухій частині.

Гофрокартон, виготовлений у мокрій частині гофроагрегату, надходить у суху частину; тут його ріжуть у поздовжньому напрямку, наносять рильовки або біговки в машинному напрямку, ріжуть у поперечному напрямку, потім укладають у стопи для транспортування листів замовнику або на переробні лінії, де з нього виробляють ящики, лотки, вкладки або вітрини.

Як частина безперервного технологічного процесу гофроагрегат повинен бути оснащений системою зміни замовлень, що забезпечує безперервну роботу, та обладнанням для видалення відходів.

Ротаційна різка

Ротаційну різку ставлять на виході після пресу для виготовлення двошарового гофрокартону. Вона виконує подвійну функцію:

а) вирізає переварений або непроклеєний знизу (розшарований) картон, отриманий під час запуску машини або за виникнення якихось проблем у мокрій частині машини. Для реалізації цієї функції зазвичай встановлюють виштовхувач відходів.
Пристрій оснащено підйомним клапаном, який направляє бракований картон у зазор між надшвидкісними розгінними валами, які по черзі завантажують листи у візок для відходів. Візок — на коліщатках; вручну його можна вивезти з лінії, спорожнити, а потім поставити на місце;

б) при зміні замовлень використовують симплексну або багатофункціональну систему різки.
Існує кілька типів ротаційних різок: з одним зубчастим ножем, вставленим у пружну гуму або поліуретанову основу (яка може займати всю поверхню валу, а може бути представлена смужкою на валу, поєднаною з ножем або опорною стрічкою); з одним ротаційним ножем, встановленим навпроти контрножа (симплексна різка), або двома ротаційними ножами, що ріжуть один навпроти одного (дуплексна різка).

Симплексні та дуплексні різки ріжуть відповідно до заданих налаштувань довжини листа, керованих регульованим приводом. За безперервної системи зміни замовлень, описаної у цьому розділі нижче, на деяких системах використовують сегментні контрножі на симплексних різках, щоб можна було обрати траєкторію різу за шириною полотна.

За будь-якого конструкторського рішення ніж повинен бути оснащений достатньо потужним приводом, який розганяється від нуля до швидкості руху картону, ріже, а також гальмує до повної зупинки за один оберт. Таким чином, інерція ротаційного барабана з ножем, розмір двигуна та електричне управління визначають максимальну швидкість картону, за якої працює різка.

Зазвичай не рекомендують зрізати відходи на високій швидкості. Симплексна різка розрахована на традиційний спосіб зміни замовлення у сухій частині за достатньо високої швидкості на гофроагрегаті, до 250-300 м/хв або вище. Іноді у сухій частині зрізають кілька листів на робочій швидкості, щоб дати час основним системам по ходу руху на вологій частині перебудуватися на виробництво нового замовлення.

На симплексній різці простіше виконати перехід, ніж на багатофункціональній кількома ножами. Полотно натягнуто за допомогою основних систем, встановлених по ходу руху машини, які обертаються з підвищеною швидкістю, тому точність налаштувань і регулювань ножа не настільки суттєва, оскільки картон буде розрізаний у будь-якому випадку.

Наступний різ під час послідовної багатофункціональної різки може застрягти (оскільки на папері відсутній натяг), якщо ніж і контрніж погано підігнані і знаходяться в поганому положенні, поперек полотна, або якщо відбраковані листи щільно затиснуті і протягнуті надшвидкісними протяжними валами.

Пристрої для нанесення відривної стрічки

Пристрій для нанесення полівінілової відривної самоклейної стрічки, яку клеять на верхню частину коробки, встановлюють між ротаційною висічкою і вузлом поздовжньої різки і біговки. Зазвичай використовують стрічку шириною 4 мм (0,16″).

Відривну стрічку використовують, щоб акуратно відкрити скриньку та отримати простий доступ до її вмісту, або якщо скриньку використовуватимуть у демонстраційних цілях. Для спрощення процедури відкриття ящика на переробних лініях на нього зазвичай наносять перфорацію і вказівні символи.

Іноді пристрій для нанесення перфорації ставлять на вал поздовжньо-різального вузла в лінію з пристроєм для нанесення відривної стрічки, щоб одразу підготувати місце для відкривання коробки.

Пристрій для нанесення відривної стрічки також можна встановити між клеїльним вузлом і пресом для виробництва тришарового картону, особливо у випадках, коли використовують армуючу стрічку всередині картону, наприклад, у переносній упаковці для пива.

Постачальники обладнання пропонують різні типи пристроїв для нанесення відривної стрічки — від найпростіших моделей з ручним керуванням до повністю автоматизованих систем, які пов’язані з автоматизованою системою зміни замовлень на гофроагрегаті.

Вибір системи зазвичай обумовлений кількістю замовлень з використанням цієї технології та обсягом капіталовкладень.

Вузол поздовжньої різки і біговки

На цьому вузлі ріжуть картон і наносять біговки (не завжди для висічних робіт) у поздовжньому напрямку. Система швидко здійснює перехід з одного замовлення на друге і зазвичай оснащена головками для біговки шести або більше листів шириною 2,5 м, кожна з яких має принаймні два біговальних ножа.

Щоб встановити головки у робочі позиції, їх можна переміщувати у бічному напрямку. Можна робити приводку по краях картонного полотна або за попередньо нанесеною маркувальною лінією, якщо краї картону нерівні або загорнуті догори.

Систему виявлення маркувальної лінії з одного або двох боків зазвичай встановлюють перед вузлом поздовжньої різки і біговки, а дані постійно подають у блок поперечного керування.

(Усадка паперу по ширині дає сумарну похибку на поздовжньому різанні за використання попереднього друку, якщо приладка йде по одному краю. Похибку краще розподіляти на два краї).

Важливі зони, на які потрібно звернути увагу під час конструювання:
• якість, точність і вибір профілів і геометричних форм біговки;
• якість і точність поздовжньої різки;
• надійність системи для видалення бокової кромки;
• швидкість налаштування і зміни замовлень;
• вільний доступ для проведення робіт з обслуговування і видалення застряглого картону;
• строго горизонтальне положення картонного полотна відносно осі машини у процесі роботи.

Система біговки

Під час біговки використовують зусилля тиску на картон, тому важливо створити міцну опору, щоб уникнути пошкодження валів у місцях, де встановлені біговальні ножі.

Якщо вали будуть пошкоджені, то біговальні ножі в центрі машини будуть менше притиснуті, ніж по краях, а отже, неможливо буде точно налаштувати систему поздовжньої різки. В ідеалі жорстка і міцна станина машини, а не вали, повинна поглинати зусилля тиску.

Точність позиціонування біговальних ножів у поперечному напрямку становить 0,5 мм. Може здатися, що такий рівень точності дещо завищений, але системи автоматичного збору і упаковки на підприємствах замовника розраховані саме на такий рівень точності, і його потрібно дотримуватися, щоб не допустити застрягання коробки на лінії.

Рівень точності повинен бути узгодженим і надійним, тобто під час проектування потрібно передбачити способи налаштування, які не призведуть до швидкого зносу. У процесі роботи головки повинні бути міцно закріплені на своїх позиціях.

Якщо випускають картон різних марок або пізніше на картон наноситимуть друковане покриття, то зазвичай використовують як мінімум два типи профілів біговальних ножів і системи для швидкого переходу з одного замовлення на друге. Це важлива вимога для машини.

Деякі постачальники обладнання на перших автоматизованих машинах пробували використовувати вертикальні дуплексні біговальні і поздовжньо-різальні ножі, причому робоча станція в цих системах була встановлена над, а не поруч зі станцією очікування.

Але таке позиціонування створює проблеми з системою контролю якості полотна за високих робочих швидкостей. Сьогодні скрізь використовують конфігурацію горизонтального типу, а поява вертикальної компоновки призвела до економії місця на підлозі. Вертикальна компоновка підходить для модернізації існуючих ліній у сушильній частині, де недостатньо місця.

Профілі біговальних ножів

Нижче показані часто використовувані профілі біговальних ножів із вказівкою специфіки застосування.

Пам’ятайте, що біговальні ножі проходять поперек профілів гофрування. Найпопулярніший спосіб біговки — по трьох точках, але при цьому роздавлюється гофрований профіль на невеликій відстані з двох боків згинів.

Проблем не виникає за використання міцнішого паперу або п’ятишарового гофрокартону, який добре згинається при фальцюванні, а пізніше — при закритті коробки. Але легші марки схильні до впливу опору стисненню коробки.

Це не важливо, якщо як наповнення коробки використовують, наприклад, консервні банки або пляшки, за способу завантаження «один над одним», коли опір самої коробки посилюється, або якщо наповнення коробки дуже легке, як, наприклад, сухі сніданки з картоплі або кукурудзяні пластівці.

Деякі упаковочні підприємства, на яких встановлене автоматизоване обладнання, вітають складену тару, оскільки клапани коробки згинаються у зворотний бік (відкриваються) під час упаковки продукції, а потім переміщуються, щоб закрити коробку.

Вони дуже популярні під час упаковки товарів, які мають форму куба або бруска, як, наприклад, масло і сир, які можна щільно укласти в коробку. Відкриті клапани діють як зона введення.

Треба враховувати, що складена тара повинна бути почергово то лівою, то правою, і вносити корективи під час програмування роботи, інакше можуть виникнути помилки, а отже, і відходи у випадку неправильного підбору профілів біговальних ножів.

Вони чутливі як до вертикальних, так і горизонтальних допусків на точність позиціонування — якщо вони закриті в якомусь напрямку, то зазор в іншому напрямку теж закритий.

Тому біговальні ножі дуже чутливі до будь-якого відхилення від осі валу або головок. Крім того, їхня конструкція горизонтально посилює елементи, що передається на осьове зусилля підшипника, хоча теоретично вони повинні бути такими, що самокомпенсуються.

Спосіб точка до точки дає біговку хорошої якості і згин певного типу, за якого друк можна наносити безпосередньо до складних країв коробки. Цей спосіб не підходить для важкого п’ятишарового картону, оскільки на картоні залишається лише слабкий слід і згин втрачає своє призначення.

Спосіб V-подібний ніж до плоскої поверхні популярний в разі задруківки всієї поверхні, включаючи згини. За правильної переробки спосіб може стати низьковитратною альтернативою процесу підготовки до друку.

Важливо знати основні профілі біговальних ножів, оскільки незнання може призвести до деформування згину і короблення поперек полотна; іноді потрібно зменшити притискання.

Картон без біговок, призначений для висічки, завжди менш стійкий до деформації, ніж картон з біговками, призначений для стандартних складних і склеєних коробок.

Зазвичай вузол біговання працює зі швидкістю, яка дещо перевищує швидкість лінії, щоб підтримувати відповідний натяг і уникнути деформації картону в зоні між пресом для виготовлення тришарового картону і вузлом поздовжньої різки.

Висока швидкість призводить до зносу профілів головок, тому варто розглянути можливість використання головок з покриттям з карбіду вольфраму.

Біговальні головки

Під час вибору обладнання потрібно звернути увагу на наступне:

• зусилля тиску в процесі біговання повинно незалежно підтримуватися валом, на якому встановлені головки, щоб гарантувати точну і рівну біговку по всій ширині полотна. Ідеально, щоб обидва — верхній і нижній — вали були прямопривідними;

• якщо використовують лише одну біговальну станцію, завжди буде обмеження мінімальної відстані між біговальними ножами, зазвичай у межах 75 мм. Якщо вам це підходить, добре; але майте на увазі, що ви не зможете випускати упаковку, наприклад, для люмінесцентних ламп. Тому більшість машин оснащено як мінімум двома біговальними станціями;

• якщо для випуску різних замовлень у процесі роботи ви використовуєте більше ніж один біговальний профіль, то вам потрібно подумати про вбудовану систему швидкого переходу з одного профілю на другий, причому під час переходу не повинні бути задіяні ані оператори, ані інженери. На прикладі нижче показаний перехід з одного замовлення на друге, при цьому швидкість на машині не падає.

Швидка зміна біговального профілю за допомогою балансувальних носіїв головок

Вузол поздовжньої різки

Наразі традиційно використовують два типи ножів для поздовжньої різки. Перший використовуваний тип — два тонко заточених дискових ножі, що контактують з невеликим нахлестом з притисканням збоку.

Ножі працюють за швидкості на п’ять відсотків вищої за швидкість лінії. Вони сконструйовані в такий спосіб, що самі заточуються у міру того, як їх краї зношуються.

Другий тип — високошвидкісний одинарний дуже тонкий дисковий ніж з лезом із жорсткої сталі, який дуже акуратно ріже картон, поки гострий і змащений. Система оснащена опорною поверхнею або контрножем з протилежного боку.

Різні постачальники використовують різні терміни для пристроїв з одним ножем, наприклад, набір лез, дисковий ніж, чистова різка і т. д. Швидкість ножа зазвичай становить 200-300% від швидкості картону.

Обидва типи пристроїв для поздовжньої різки зазвичай використовують для різання тришарового картону, але подвійні ножі пошкоджують кромку картону, в той час як одинарні — ні. Одинарний ніж залишає акуратний зріз, що спрощує функцію подачі на переробних машинах.

Для різання важкого або п’ятишарового картону краще використовувати один ніж, оскільки два ножі товщі, глибше входять у картон і прочавлюють зовнішній шар лайнера, по краю різу утворюються зазубрини, так званий ефект гусячої лапки.

Одинарний високошвидкісний поздовжній ніж

Під час різання подвійним ножем утворюються вузькі смужки картону на лінії поздовжньої різки і пил, що засмічує друкарські форми. За різання одинарним ножем, якщо ніж добре заточений і змащений, утворюється менше пилу і немає вузьких смужок.

На сучасних високошвидкісних машинах одинарний ніж має такі переваги: швидше проводиться зміна замовлення, скорочується кількість відходів при переході з одного замовлення на друге. Ніж просто занурюють у картон.

В разі використання двох ножів потрібно виставити зазор і відрегулювати рівень попереднього навантаження один на одного перед подачею нового потоку картону.

Біговальні ножі можна налаштовувати на місці, завдяки цьому маємо безперервний потік картону або безупинну систему зміни замовлень, тобто жодної поперечної різки перед вузлом поздовжньої різки і біговки.

Таким чином, вдалося вдосконалити деякі сумнівні фактори, що впливають на процес зміни замовлень. Ці фактори будуть описані нижче.

Конструкція базової моделі вузла з одним ножем простіша, оскільки тут не перетинаються верхні і нижні обертові частини і немає необхідності попередньо регулювати рівень навантаження один на одного.

Однак одинарний ніж повинен обертатися з високою швидкістю без биття приводного валу, причому кожен ніж повинен бути оснащений відповідною системою для періодичного заточування і змащення.

Зверніть увагу, що в разі поламки ніж замінюють дуже швидко (на заміну повинно йти не більше п’яти хвилин). Можна також працювати з новим і старим ножами, які встановлені поруч на одній станції.

Одинарний поздовжній верхній ніж напроти щіткового валика

Для кожної головки індивідуально задають потрібну глибину. Хорошим підмогою служать записи в електронному вигляді про період служби кожного ножа, частоту змащення та заточування відповідно до марки картону. Система з одним ножем має лише один критичний недолік — вона піднімає край лайнера далеко від ножа.

Цей недолік менш помітний на дрібному профілі гофрування. Тому за системи різання з одним ножем краще використовувати різ знизу вгору, оскільки верхнє зчеплення краще і край лайнера не піднімається на внутрішньому шарі. Цього недоліку можна уникнути, якщо використовувати відповідну опору типу пластини із щільним зазором або щіткового валика.

Конфігурації вузлів поздовжньої різки та біговки

Існують різні типи вузлів поздовжньої різки та біговки. Вибір конфігурації та методів залежить від асортименту продукції, що випускається. Налаштування проводять, використовуючи або прямий електропривід на кожній головці, або робота, який позиціонує кожну головку за допомогою окремого пристрою, а потім закріплює на місці.

Роботизовані пристрої дешевші, але вони не так швидко працюють. Вибір конфігурацій достатньо великий, тому, щоб зробити певні висновки, потрібно звернути увагу на основні принципові особливості цих конфігурацій.

Найкомпактніша схема — це біговка — біговка — різка зі швидким позиціонуванням за допомогою електроприводу, який задає параметри менше ніж за півсекунди. Перехід з одного замовлення на друге за системи зміни замовлення із зупинкою здійснюють на швидкості 200 м/хв. Система розрахована на різку до восьми смуг за ширини машини 2,5 м.

Наступна компактна послідовна конфігурація має схему біговка — біговка — різка — різка. Ця конфігурація розрахована на шість смуг і дозволяє переходити з одного замовлення на друге за швидкості до 250 м/хв.

Одну біговальну станцію та одну поздовжньо-різальну станцію налаштовують, поки дві інші працюють, тому зміна замовлення відбувається миттєво.

Якщо для випуску замовлення потрібно більше шести смуг на виході або відстань біговка — біговка менше за мінімально допустиму на одній станції, то система може використовувати обидві станції.

За використання обох валів для біговки неможливо здійснити швидку зміну замовлення, тому використовують систему зміни замовлення із зупинкою.

Якщо на виробництві використовують систему нерівномірної біговки або випускають замовлення, які мають більше шести смуг, то потрібно визначитися, яку конфігурацію використовувати: високошвидкісну з прямим приводом, розраховану на систему зміни замовлень за швидкості 250 м/хв, або систему, яка має вищі технічні характеристики.

Наступний етап — повна послідовна схема з двома системами типу біговка — біговка — різка. Ця конфігурація дає повну варіативність і дозволяє використовувати різні профілі біговальних ножів, а також обирати, яку систему використовувати: з прямим електроприводом або роботизовану.

Час проведення роботизованих налаштувань становить від 7 до 30 секунд залежно від постачальника, тоді як період налаштування для електропривідних ножів — 0,4-10 сек.

Час налаштування не сильно обмежує загальну послідовну конфігурацію, якщо тільки замовлення не занадто короткі і не проганяються постійно одне за одним.

Далі ілюструються опції. Якщо в основному працюють з замовленнями без біговки (наприклад, плоска висічка) і задіяний подвійний ніж, розумно мати станцію з верхнім тягнучим валиком, покритим м’якою гумою, і нижнім сталевим привідним валом, які використовують для підтримки картону на швидкісній лінії після вузла поздовжньої різки і рильовки.

Мета — забезпечити натяг під час поздовжньої різки. Зазвичай це не використовують при бігованні, оскільки біговки ковзають на підвищеній швидкості при протягуванні картону через вузол поздовжньої різки.

Система пиловидалення

Пил і тонкі обрізки, отримані на вузлі поздовжньої різки і біговки, видаляють за допомогою системи пиловидалення, яка охоплює полотно по всій ширині після вузла поздовжньої різки і біговки. Деякі постачальники обладнання роблять такі системи.

Зазвичай на вході і виході ставлять повітряний шабер, який піднімає пил з поверхні листа відносно притягання статичної електрики, потім пил потрапляє на потужну витяжну систему в центральній частині.
При зміні замовлення систему автоматично піднімають, щоб у ній не застрягла папір. Ця технологічна операція вбудована в систему управління зміною замовлення.

Відвід полотна

На будь-якій машині, де встановлено більше однієї станції різання, можна різати два або більше різних замовлення одночасно. Полотно, розрізане в поздовжньому напрямку, направляють на станцію різання, яка запрограмована на довжину різу відповідно до ширини поздовжнього різу.

Процедуру виконують, використовуючи регулювальні рейки, які попередньо налаштовують на підйом, опускання або знаходження в зазначеному положенні при зміні замовлення.

Це перша точка, де комбінований картон відхиляється від рівної горизонтальної лінії. В ідеалі — не змінювати напрямок у вертикальному положенні більше ніж на 4° вгору і 2° вниз, щоб не пошкодити нижній шар картону. Для тришарового картону допускають кут 5° вгору, але для п’ятишарового 4° — це межа.

Картон зріже кут, якщо він буде спрямований вгору, але швидше пошкодить нижній шар по краях, якщо буде спрямований вниз. Цим обумовлено більш суворе обмеження при відводі полотна вниз.

Має бути встановлена система м’якого або підтримуючого прижиму зігнутого вгору картону, щоб уникнути надмірного биття, яке може призвести до випуску листа різної довжини. При наявності підтримуючих елементів і дотриманні точності рейки не повинні бути ширші 10 см.

На високошвидкісних машинах відвідні клапани повинні швидко перебудовуватися. Інерція клапана знижується завдяки достатньо коротким клапанам, які відводять картон на закріплені столи на різних рівнях вузла різки.

Різка

На машині безперервно ріжуть смуги полотна на листи відповідно до заданої довжини та рівномірно укладають їх у стоси на накопичувальному стопоукладачі. Точність різу при зміні швидкості машини та зміні замовлення має максимальний допуск ±1 мм за довжиною формату, що випускається.

Картон подають на окремі станції різання через саморегулювальні тягнучі вали або затискні прес-вали, при цьому оператор не вводить додаткові значення зазору для картону різної товщини.

Зазвичай встановлюють привідний сталевий нижній вал з поверхневою швидкістю, яка трохи перевищує швидкість руху картону, щоб підтримати натяг полотна.

Верхній вал має досить м’яке та пружне покриття типу синтетичної гуми, щоб картон не деформувався при контакті з привідним валом.

Основні робочі елементи поперечного різання — два вали з встановленими на них ножами. Їх називають ножові барабани або ножетримачі.

Вузол проектують таким чином, щоб персонал мав безперешкодний доступ для установки, регулювання та шліфування ножів, а також для видалення забитих шматків картону. При аналізі можна помітити, що ножі виконують досить складне та перспективне завдання.

По-перше, ножі підтримують тиск один проти одного при різанні, щоб забезпечити точний різ та щоб картон, який вони ріжуть, не забивався між ними та не відкривав їх.

При цьому використовують зачеплюючі шестерні з співвідношенням 1:1, їх ставлять по краях кожного ножового барабана. Шестерні створюють обертальний момент або крутний момент на обох ножетримачах у напрямку, який об’єднує ножі разом та протистоїть їх розділенню силою різання.

Те саме ми робимо з домашніми ножицями, використовуючи силу наших пальців.

По-друге, ножі встановлюють перпендикулярно осі барабана, але під кутом. Це роблять для того, щоб уникнути великої, періодично повторюваної ударної навантаження, шуму та зносу та отримати різ хорошої якості поперек картонного полотна — той самий принцип роботи ножиць. Картон акуратно ріжуть рівномірно поперек машини.

По-третє, ножі обертаються по колу, але точка контакту ножа з картоном повинна рухатися в лінійному напрямку при існуючій швидкості руху картонного полотна. Інакше картон буде відірваний, а не відрізаний.
Якщо ножі будуть обертатися швидше, край наступного листа картону буде деформований (зігнутий догори або кривий), оскільки тягнучі вали будуть подавати картон під ніж швидше, ніж обертається сам ніж.

І останнє: щоб забезпечити роботу з форматами різної довжини, ножі потрібно або розігнати для коротких форматів, оскільки вони поза процесом різання, або зменшити швидкість або навіть зупинити цикл на якийсь час перед тим як знову розігнати різання на виробництво довгих листів.

Найзручніша довжина листа — та, яка відповідає довжині окружності ножа.

Зрозуміло, що для виконання цих чотирьох вимог, а також для точного дотримання значень довжини листа та рівномірності різу потрібна велика кількість різних пристроїв та систем управління.

Керівництво користувача, яке надає постачальник обладнання, інформує про стан та ступінь крутного моменту шестерні, а також про параметри налаштування ножів. Решта залежатиме від способу установки ножів на барабани та від того, як ножі налаштовані на різ.

Третя та четверта вимоги введені в систему управління, але додатково оснащені деякими пристроями, налаштування яких здійснюють фахівці.

Важливо своєчасно проводити технічне обслуговування опор, підпор, підшипників, підтримувати чистоту поверхні та муфт, а також вимірювальних приладів, що накопичують та передають інформацію про довжину картону та робочу швидкість різання. Чим точніша отримана інформація, тим краще працює машина.

Довжину листа визначають за точними вимірами довжини картону, який подають на ножі. Вимірювальний ролик з імпульсним генератором на сталевій опорній підкладці зазвичай ставлять під картонним полотном між ротаційною різкою та вузлом поздовжньої різки і біговки, щоб знизити рівень зносу.

Щоб на ножі надходив точний сигнал, поверхню ролика потрібно підтримувати в чистоті. В разі використання системи зміни замовлення із зупинкою сигнал з ролика автоматично передається на енкодери на подавальному валу на різці, який передає менш точні дані.

Швидкість та ширину гофроагрегатів збільшили, покращили робочі характеристики привідних електродвигунів, але інерція ножетримачів, на жаль, залишилася обмежувальним фактором при роботі високошвидкісних різок.

Вона знизилася завдяки тому, що при роботі тривалий час на екстремальному рівні продуктивності з великими коливаннями енергії при прискоренні та сповільненні в двигунах створюється розсіяна енергія.
Багато постачальників обладнання працювали над пошуком різних способів зниження інерції ротаційного ножового барабана без зниження опору згину, щоб під дією сил різання виникало опір деформації. В результаті виникло два способи:

1. Встановити ножі на трубчастий сталевий корпус, що обертається на вбудованому підшипнику навколо міцно встановленого валу, який чинить опір деформації.
2. Виготовити планки з армованого вуглецевого волокна (АУВ), яке поєднує в собі легкість з високим опором, але дорого коштує. Планки можуть бути різної товщини та, відповідно, опору, залежно від максимальної ваги картону, який призначений для різання.

За ножами знаходиться зона виходу з різки. На старих машинах тут ставили або транспортер з подвійною стрічкою, або вакуумний транспортер для контролю процесу виходу листів після циклу різки.

Більшість з них, якщо не всі, оснащені на виході валами з міцними високофрикційними поверхнями та м’яким поверхневим покриттям (щоб не пошкодити картон).

Транспортери оснащені точною системою управління швидкістю, яка приводить їх в дію, коли двигунний момент визначає різку листа, потім вони миттєво прискорюються та переміщують картон на стопоукладач.

У цій зоні на картон впливають два фактори. Перший — ножі, які потрібно швидко розігнати після різки коротких форматів.

Ножі розташовані під кутом, як уже говорилося, тому якщо вони вдарять задню частину останнього відрізаного листа, вони змістять рівномірність і, можливо, проштовхнути листи під нижню частину листів, які знаходяться перед ними, створюючи безладний потік картону на транспортері стопоукладача.

На виході потрібен ретельний і строгий контроль якості відрізаних форматів. Система повинна стежити за видаленням листів з вузла різання та за тим, як акуратно листи викладаються каскадом на повільно рухомій транспортерній стрічці.

Якщо довжина листа коливається від 500 мм до кількох метрів, а транспортер знаходиться нижче рівня виходу, то немає необхідності використовувати додаткові пристрої, щоб акуратно складати листи на лінії.

При укладанні використовують різні засоби — від щіток або м’яких валиків, які можуть підніматися або опускатися залежно від довжини листа, до вакуумних коробок під транспортерною стрічкою.

Вузол видалення відходів після різання з пристроєм кулачкового типу для важких і семишарових гофрованих картонів. Пристрій клапанного типу для звичайних тришарових і п’ятишарових картонів

Який би спосіб не використовували, потрібно обов’язково контролювати налаштування для коротких і довгих листів, щоб не допустити пошкодження задньої частини листів.

Майте на увазі, що довгі листи надходитимуть в зону виходу зі швидкістю вищою за швидкість попередніх листів, що може призвести до прослизання збоку; стежте, щоб нижній аркуш не був пошкоджений.
В даному випадку може допомогти достатньо високе поверхневе тертя на транспортерній стрічці.
На різці є вузол видалення відходів — відбракованих листів. До відходів відносять листи картону, отримані при переході з одного замовлення на інше на симплексній різці або обрізці на початку або в кінці виконання замовлення на дуплексній або триплексній різках.

Цей вузол схожий на вузол видалення відходів після ротаційної різки, але він не призначений для переробки відходів великих розмірів (ці відходи видаляють на ротаційній висічці після преса для виготовлення тришарового гофрованого картону), тобто тут переробляють меншу кількість відходів картону, і вузол потрібно постійно чистити.

Стопоукладач

Функція стопоукладача полягає у формуванні акуратних стоп або кип листів гофрокартону висотою до 1,8-2 м (80″), які підходять для палетування або транспортування по території заводу до переробного обладнання.

Існує два способи укладання стоп — верхня і нижня. Є також змішаний спосіб укладання, заснований на вищезазначених.

Нижній стопоукладач формує стопу на транспортері, встановленому і закріпленому на підлозі. Вихідний транспортер накладає стопу таким чином, що листи уші завжди подаються на верхню частину формуючої стопи.

Коли висота стопи досягає заданого значення, подачу листа призупиняють, транспортер на підлозі виводить стопу з машини, потім транспортер стопоукладача на виході опускається саме на рівні транспортера на підлозі та вивантажує накопичені листи; потім він піднімається, і потік знову відновлюється.

Традиційний дуплексний стопоукладач з верхнім стопоукладачем на нижньому рівні (вільний), нижнім стопоукладачем на верхньому рівні зі стопою в камері

Верхній стопоукладач також подає листи на верхню частину формувальної стопи, але картон надходить на транспортер на підйомному столі. Після того як стопа сформована, потік подачі картону призупиняється, поки стіл не опуститься до рівня підлоги, не вийде стопа і стіл не повернеться в початкове верхнє положення — нижче рівня транспортера на виході. Потім транспортер відновлює вивантаження, і стіл опускається в відповідне положення.

Очевидно, що час циклу зміни стопи при верхній укладці менший, ніж при нижній. При укладці стоп маленької або великої висоти різниця в часі стає більшою. Також транспортер, по якому рухається потік картону, потрібно підняти до двох метрів над рівнем підлоги в зоні між різкою і камерою нижнього стопоукладача. Через природний ліміт кута підйому зона нижнього стопоукладача знаходиться далеко за межами різки.

Додаткова довжина транспортера створює додатковий буфер для накопичення картону, який збирається під час циклу зміни великої стопи на нижньому стопоукладачі.

Алгоритм для дуплексного стопоукладача наступний: верхній стопоукладач призначений для нижньої станції різки, а нижній — для верхньої станції різки, оскільки його транспортер подає картон через перший стопоукладач і на це потрібно більше часу. При цій схемі швидкість лінії менш обмежена, а сама лінія не займає багато місця.

При використанні триплексної різки і стопоукладача нижній стопоукладач зазвичай вибирають для третьої станції.

Стопоукладач з бічною камерою оснащений невеликим верхнім укладачем для формування пачок і укладання їх шарами на нижній станції укладання. Ця конструкція призначена для укладання стоп з листів невеликих форматів для покращення стабільності стопи і для економії місця проміжного зберігання перед відправкою на переробку

Існують різні типи стопоукладачів, призначені для різних потреб, як, наприклад, для укладання послідовних, дуже маленьких замовлень, де занадто мало часу відводять на зміну стопи; або при укладанні коротких або вузьких форматів, які іноді укладають у пачки для стабільності і для раціонального використання місця в зоні зберігання на накопичувальних транспортерах.

Послідовні маленькі замовлення переробляють, використовуючи одну або кілька додаткових камер і відповідну компоновку транспортерів, яка дозволяє швидко змінювати напрямок руху картону то в одну камеру, то в іншу і назад, у випадку якщо період часу на зміну стопи перевищує період часу, відведений на зміну замовлення.

Пачки укладають або на стопоукладачі, який спеціально спроектований для цих цілей, або використовують нижню подачу як частину транспортувальної системи. На стопоукладачі іноді використовують прокладочні листи для додаткової стабілізації стопи. Це проста операція, але не забувайте, що ці листи можуть створити певні незручності при завантаженні на автоживильник.

Для цієї технологічної операції стопоукладач повинен бути оснащений «нижнім міні-укладачем», який формує невеликі стопи висотою до 400 мм на столі з роликовим транспортером. Транспортер переміщає пачки і збирає разом бік о бік або торець до торця, якщо вони короткі, на другому столі з роликовим транспортером, потім їх переміщають разом на наступний роликовий транспортер, де формують стопу.

Зазвичай на виході під транспортером ставлять вібраційний вирівнювач, який просуває листи і рівно складає навпроти обмежувача зворотного ходу. Деякі постачальники обладнання як опцію пропонують бічні вирівнювачі поперек потоку. Листи, які знаходяться на вершині стопи і не несуть великого вагового навантаження, можна перекласти, не пошкоджуючи краї, за допомогою вирівнювача.

Залежно від того, який тип вирівнювача встановлено, важливо звернути увагу на першу частину транспортера після різання, де проходить процедура розділення замовлень. Потрібно використовувати пристрої, які сповільнюють швидкість руху перших листів нового замовлення та/або прискорюють швидкість руху останніх листів попереднього замовлення. Різні постачальники обладнання використовують різні системи, але всі вони повинні бути розраховані на акуратне відділення замовлень одне від одного без перекосу листів і контролювати, щоб листи з одного замовлення не потрапляли в стопу іншого замовлення. Велику стопу картону неможливо сформувати ідеально.

Поверхня транспортера стопоукладача повинна бути достатньо високофрикційною, щоб не допустити ковзання або перекосу листів . На виході стопи зазвичай ставлять пристрій для контролю листів як наприклад, верхній валик, щітки або щось подібне. Кут транспортера на виході стопи та висоту столу або стопи налаштовують відповідно до довжини листа, щоб запобігти потраплянню повітря під листи, які укладають плазом під невеликим кутом (може створюватися подушка, яка може відштовхнути стопу від заднього упору або перекосити набік). Через занадто великий кут входу може пошкоджуватися нижня частина довгих листів картону.

Рівні стопи легко транспортувати та подавати на переробні машини

Притискання особливо важливе на верхньому стопоукладачі, інакше кут входу картону буде змінюватися з ростом стопи. Основною налаштовуваною частиною на стопоукладачі вважають задній упор. Його місцеположення налаштовують відповідно до довжини листа і задають значення заднього краю стопи. Кожного разу, коли стопа виходить з камери, задній упор переміщується трохи назад, а потім повертається на місце.

Оскільки стопоукладач призначений для формування стоп, інші пристрої, додаткові пристосування або опції спеціально розроблені для того, щоб вирівнювати та контролювати потік картону, що надходить з різки прямо на верхівку стопи, враховуючи можливість переривання потоку для зміни стопи або зміни замовлення.

Різні постачальники обладнання пропонують різні пристрої, але принцип їх дії однаковий, при цьому важливо, щоб обладнання утримували в чистоті і був простий доступ до проведення обслуговування обладнання.

І на завершення, транспортер на виході — це важлива частина обладнання за специфікацією, особливо для профілю Е, більш тонких профілів і навіть для профілю В. Добре відомий ефект розкидання листів під назвою «лапа слона», коли листи, що знаходяться в нижній частині стопи, сповзають назад. Це відбувається через роликові транспортери, особливо якщо картон деформований знизу.

Чим ширше крок роликів, тим ефект більш наочний. Тому столи з транспортерами та/або транспортери на виході завжди оснащені плоскими ланцюговими пластинчастими або пластиковими транспортерами, іноді з роликами, які покриті рівним полотном. Це зроблено для того, щоб уникнути цього ефекту в даній зоні.

Укладання паперу гармошкою

На пластикових ланцюгових транспортерах стопи переміщують без пошкоджень і без явного ефекту зсуву стопи знизу, при цьому оператори можуть безпечно ходити по транспортерах

Ринок збуту картону, укладеного гармошкою по всій ширині, а не розрізаного на листи, — незначний. Даний продукт використовують як захисний шар при транспортуванні великих предметів, таких як холодильники та меблі.

Тільки на деяких заводах (близько 2%) є обладнання для виробництва такого роду продукції. На цьому обладнанні стоять бігувальні системи замість систем різання, які бігують картон поперек полотна за заданою на панелі управління довжиною. Картон транспортують над традиційним стопоукладачем, потім скидають практично вертикально в зону укладання.

Тут його укладають горизонтально і складають почергово вліво-вправо (як складена папір для комп’ютерів — у формі неперервної стрічки, гармошкою) до тих пір, поки не складуть стопу потрібної висоти або не досягнуть заданого показання лічильника.

Потім картон ріжуть поперек, зазвичай вручну. Звичайно, дана технологічна операція значно повільніше, ніж різання звичайних форматів, і вона достатньо низькокваліфікована.

Зміна замовлень у сухій частині

При зміні замовлень на сухій частині гофроагрегату використовують автоматичну систему управління, яка відправляє прописані команди на різні вузли на сушильній частини у заданій послідовності.

Кожен постачальник має свою концепцію, але основні елементи в цій частині повинні бути вибудовані у правильній послідовності. При виборі потрібно враховувати переваги та недоліки різних концепцій.

Основні концепції, що застосовуються при технологічному процесі зміни замовлень на сушильній частині гофроагрегату:

1. Параметри зміни замовлень у сушильній частині пов’язані з параметрами зміни замовлень у вологій частині, тобто зміна марки(ок) та/або зміна ширини паперу. У цьому випадку систему зміни замовлень у сушильній частині максимально синхронізують з системою зміни замовлень у вологій частині, щоб мінімізувати кількість отриманих відходів.

2. Зміна замовлень у сушильній частині без зміни характеристик картону у вологій частині. Процес зміни замовлення при даній концепції повністю автоматизований з мінімальним зниженням швидкості, якщо потрібно, — залежно від обладнання у сушильній частині та специфікації функцій системи управління.

Якщо все йде за планом, при концепції 1 система зміни замовлень вступає в дію при надходженні на вологу частину та зміні відповідних елементів на сушильній частині.

При концепції 2 система зміни замовлень ініційована метражем або кількістю листів відповідно до налаштувань програми планування. У будь-якому випадку в системах є засоби для внесення коригувань у ручному режимі.

Система зміни замовлень на сучасних гофроагрегатах представлена у двох варіантах:

а) традиційний, або система зміни замовлення із зупинкою, або б) система зміни замовлення без зупинки.

На гофроагрегатах використовують обидві концепції зміни замовлень, але варто зауважити, що за безперервної системи гофроагрегати працюють на повній швидкості. Давайте окремо розглянемо обидві концепції зміни замовлень.

Система зміни замовлення із зупинкою

При використанні системи зміни замовлення без зупинки ротаційну різку на виході з преса для виготовлення тришарового картону використовують для відділення полотна. На різці задають певний відрізок затримки часу, який потрібен для встановлення нових налаштувань на вузлі поздовжньої різки та бігування та пристрої для обрізки кромки. У більшості випадків цей відрізок часу отримуємо при зниженні швидкості на лінії до 200 м/хв або менше, саме перед різанням на різці, потім одразу після нього.

Обрізки кромки з попереднього замовлення видаляють. Відразу після очищення вузла поздовжньої різки та бігування головки ножів і біговок переміщують на нові позиції. Якщо змінилася ширина полотна, переналаштовують систему обрізки кромки, змінюють налаштування системи відведення полотна відповідно до нових параметрів розділення замовлень, а різку налаштовують на нову довжину листів.

Після того, як останні листи старого замовлення укладені на стопу і остання стопа вийшла з камери, задній упор переналаштовують на нову довжину листа в кожній окремій камері стопоукладача.

Інтелектуальний контролер керує швидкістю надходження картону при зміні замовлень таким чином, що передній край нового полотна потрапляє на вузол поздовжньої різки та бігування після того, як на вузлі вже виконані всі налаштування, причому на кожному вузлі підтримує по можливості бажану швидкість.
Існує мінімум два обмеження робочої швидкості при зміні замовлень на проміжку від ротаційної різки до вузла поздовжньої різки та бігування.

Перше — час на встановлення параметрів на вузлі поздовжньої різки та бігування, який залежить від швидкості переміщення головок і відстані, яку повинні пройти переміщувані пристрої.

Друге — швидкість прискорення і максимально короткий період швидкості, коли різка може працювати на листах старої довжини. Обмеження визначають максимальну швидкість, за якої надходить полотно, щоб створити достатній відрізок часу для переналадки вузла поздовжньої різки та бігування до подачі нового полотна на даний вузол. Звичайно, потрібно також враховувати відстань між ротаційною різкою та вузлом поздовжньої різки та бігування. Чим більше відстань, тим швидше швидкість при зміні замовлення на лінії.

Типові параметри:
Швидкість лінії 200 м/хв. = 3,33 м/сек.
Відстань від ротаційної різки до вузла поздовжньої різки та бігування = 8,5 м.
Темп прискорення різки = 40 м/хв/сек.
Відстань від першого валу з бігувальними ножами до поздовжньої різки = 1040 мм.
Відрізок від останньої заготовки з вузла поздовжньої різки = 1,1 мот надходження картону до першого бігувального ножа.
Час налаштування вузла поздовжньої різки / бігування = 0,33 сек.

Якщо для зміни налаштувань на вузлі поздовжньої різки та бігування знадобиться більше часу, то програма подасть сигнал на ротаційну різку про необхідність зрізати кілька листів картону замість того, щоб виконати один різ, щоб таким чином мати більше часу.

При цій процедурі збільшується кількість бракованих листів при зміні замовлення. Як варіант, можна сповільнити рух надходження картону, встановивши відповідну швидкість для необхідного періоду часу, але при зниженні швидкості виробляють більше браку, ніж при різці додаткових листів.

Програмне забезпечення повинно бути призначене для розрахунку часу введення налаштувань на вузлі поздовжньої різки та бігування, часу розгону та максимальної швидкості різки на довжину листа, що випускається, видаючи відповідні команди по збільшенню швидкості або зниженню кількості відходів на ротаційну різку. Вибір пріоритету — один з налаштовуваних параметрів.

Існує кілька способів зниження швидкості та обмеження кількості відходів, але найефективніший — знизити час налаштування вузла поздовжньої різки та бігування до нуля. Це просто реалізувати при установці послідовного вузла поздовжньої різки та бігування. При цьому, звичайно, потрібні додаткові капіталовкладення в обладнання і додаткове місце.

Вали та головки дублюють зверху таким чином, щоб один комплект можна було попередньо налаштувати на прогін наступного замовлення, поки другий комплект працює на поточному замовленні. Таким чином, зміна замовлень буде практично миттєвою. Детальніше ця система висвітлена у попередньому розділі під назвою Вузол поздовжньої різки та бігування, де описані варіанти з опціями. З таким обладнанням зміну замовлення можна виконувати при швидкості 250 м/хв або більше.

Система зміни замовлення без зупинки

У системі обов’язково використовують вузол поздовжньої різки як мінімум з двома станціями поздовжніх ножів та двома станціями бігувальних ножів, а також пристрій для регулювання ширини кромки та позиції безперервного потоку кромки. При цьому використовують такі ножі, які можуть одразу увійти в новий картон і почати акуратно різати його у поздовжньому напрямку. Після кожного ножа обов’язково встановлюють пристрій для видалення відходів.

Існують дві основні концепції, які застосовують при системі зміни замовлення без зупинки у сушильній частині. У першій використовують ротаційну різку спеціального дизайну, яка тільки ріже смуги картону у поперечному напрямку, які попередньо були розрізані у поздовжньому.

Тобто полотно не повністю розділене і тому при зміні замовлення воно не втрачає зчеплення та поперечної стійкості. Перехідні листи вирізають і викидають у відходи на різці.

Друга концепція передбачає використання вузла поздовжньої різки, який спроектований таким чином, що може переміщатися вбік на нову позицію, при безперервному потоці. Решту картону ріжуть тільки після вузла поздовжньої різки на додатковій різці. У нашій книзі першу концепцію ми називаємо без різки, а другу — спрямовуюча кромка, вони детально описані нижче.

Зміна замовлення без різки

Різні виробники використовують однакові принципові рішення, які відрізняються лише в деталях. Як і на системі відведення полотна, описаній вище, сегментну ротаційну висічку можна запрограмувати на вибір зони зміни параметрів налаштування ножа поздовжньої різки і пов’язати дані з обмеженою шириною поперечної різки, синхронізованою з системою зміни замовлення на поздовжньо-різальному станку, яка забезпечує після зміни замовлення на станку вихід тільки нових форматів.

Картон, отриманий при зміні форматів. На просічках видно накладення полотен при сплайсуванні (зовнішнє)

На поздовжньо-різальному станку працюючі поздовжньо-різальні та бігувальні ножі піднімають над картонним полотном, попередньо налаштований комплект ножів одночасно входить у картон і починає різати нове замовлення.

У цьому випадку спостерігаємо невелике накладення старих і нових розрізаних листів. Водночас лотки для кромки перепозиціонуються.

При даному технологічному процесі немає часових простоїв, призупинення керування системою натягу та системою бічного вирівнювання. Перехідні листи довжиною близько метра вирізають на різці та направляють на транспортер для відходів. Програма перевіряє, щоб наступний лист був відрізаний відповідно до параметрів, заданих по новому замовленню.

У проілюстрованому прикладі сегментний відкидний нижній ніж використовують на ротаційній різці з барабаном, на якому встановлений один ніж, якщо для різання потрібно використовувати тільки один відкидний сегмент. Інші концепції передбачають використання сегментних ножів для різання на поліуретановому контрножі (фактично поперечна висічка) та водоструминний ніж, який відносять до категорії спрямовуюча кромка.

Зміна замовлення спрямовуюча кромка

Водоструминний ніж — єдиний спосіб швидкої зміни поздовжніх ліній різу на картоні при зміні замовлення. Genco в Німеччині створив поздовжньо-різальний станок з водоструминним ножем без традиційних ножів ще в 1970-х, але форсунки потрібно було постійно міняти і призначений він був тільки для важкого або п’ятишарового гофрованого картону.

Одинична ротаційна різка з сегментним контрножем

Вирішили також додати у воду ланцюговий полімер, щоб контролювати безперервність вузького потоку. Тобто воду потрібно було очищати у процесі рециркуляції, і в цілому техобслуговування було занадто затратним. Тому сьогодні водоструминні ножі зазвичай не використовують при зміні замовлення і повернулися до традиційних ножів для поздовжньої різки.

Інший спосіб — встановити окрему станцію для поздовжньої різки тільки бічної кромки. Одиничні високошвидкісні ножі для поздовжньої різки використовують разом з пристроями, які дозволяють головкам вільно рухатися, як якщо б вони рухалися вздовж картонного полотна при налаштуванні нової ширини. У цьому випадку потрібна друга ротаційна різка для різання тришарового гофрованого картону у поздовжньому напрямку та його бігування, як показано на малюнку.

У інших випадках ножі потрібно програмувати таким чином, щоб змінювана поздовжня лінія не переривалася у заданій точці при зміні ширини паперового полотна, як переривається потік обрізної кромки. Це роблять, щоб уникнути недостатньої надійності лотків для кромки, у які збирають нову обрізну кромку при високій швидкості. Лотки як пристрій, задіяний при зміні замовлення, потрібно механізувати та попередньо встановити у нову позицію.

Принцип миттєвої зміни замовлення з безперервним потоком обрізної кромки

За традиційного способу зміни замовлення будь-який з інструментів для поздовжньої різки, описаний вище, використовують для обрізки бічної кромки.

Якщо систему переводять на традиційний спосіб зміни замовлення з практичних міркувань, поперечну різку синхронізують з вирубною різкою. Вирубна різка своєю чергою оснащена датчиком для контролю нової направляючої кромки таким чином, що одна або кілька станцій можуть виконати початковий дуже короткий зріз перед тим як продовжити безперервний різ форматів заданої довжини.

При такому способі зміни замовлення дійсно мінімізують кількість відходів. Обрізки можна зібрати пізніше, коли короткі листи будуть або викинуті, або пройдуть по лінії на вершину останньої стопи. Короткі листи не зможуть застрягти на стопоукладачі, забитися можуть тільки великі, які зігнуться, зіткнувшись з обмежувачем зворотного ходу, і створять бар’єр для надходження листів.

При правильному підборі обладнання лінія може працювати надійно і без зупинок при зміні замовлення.
Перед тим як закінчити опис сушильної частини, варто, мабуть, торкнутися спірних питань, про які багато говорять. Питання виникали у багатьох західних виробників картонних ящиків, які побували в Японії. Там вважають нормою симплексні ножі, в той час як на заході віддають перевагу дуплексним машинам.

Дуплексна різка проти симплексної — великий спір

Симплексні ножі вважають логічним вибором при використанні вузьких гофроагрегатів, шириною до 1,5 м, але якщо ширина більша, є сенс використовувати дуплексну різку, на якій можна різати два різних замовлення. При цьому дизайнери отримують додаткові можливості при плануванні.При використанні симплексної різки враховують тільки вимоги замовника до поставленої продукції.

Фактична добова програма буде розроблена на основі переваг компанії у марці паперу або ширині прогресії, яка відповідає роботі мокрої частини. Пізніше її потрібно буде змінювати, щоб забезпечити відповідний баланс у робочій зоні переробки. Так, призначений для висічних машин картон, що випускався цілий ранок, не надійде, і вбудовані в лінію флексодрукувальні машини залишаться без роботи.

На складі вибирають папір такої марки і ширини, щоб можна було досягти балансу між мінімальним обсягом оборотного капіталу на складі і контролем ширини обрізної кромки у поєднанні з наданням хорошого рівня послуг замовнику. Для цього потрібно мати достатній запас паперу різної ширини.

В Японії своєчасна поставка товарів переросла в культуру поставки, яка поширюється як на паперові підприємства, так і на підприємства, що випускають тару.

Існує також велика кількість незалежних підприємств, що випускають тару. Майже весь обсяг використовуваного паперу випущений на внутрішньому ринку, і більше того, більшість клієнтів замовляють поставку певної кількості картону, якому повинні слідувати постачальники паперу. Для цього добре підходять гофроагрегати з симплексною різкою (адже ніщо не чинить тиску на планування відповідності довжини паралельно до замовлень, як на дуплексній різці у сухій частині).

Необхідність, як відомо, — це джерело винахідливості, і вона привела як до обов’язкового використання філософії своєчасної поставки, так і до точної потреби в Японії.

Багато виробників тари та їхніх замовників живуть у містах, де простір — це розкіш, а вулиці недостатньо широкі. Ці факти говорять про неможливість створення складських приміщень, великих зон для відвантаження та розвантаження, а отже, і про неможливість використання великих транспортних засобів, які не зможуть дістатися місця призначення.

Врешті-решт, оператори на машинах та обслуговуючий персонал в Японії повинні бути більш кваліфікованими, ніж на Заході, і робоча етика більш просунута, як помічено під час відвідувань західними фахівцями.

Безсумнівно, будь-яке відвідане вперше підприємство є джерелом нових знань у сфері експлуатації, і цей ефект був гіперболізований на підприємствах у Японії. Не завжди просто досягти культури перевезень, виконання робочих обов’язків або дисципліни.

Висновки, зроблені після відвідувань підприємств, підкреслюють обізнаність та амбіції, що позитивно впливає на багато компаній. Однак деякі літні адміністратори блокують будь-які прогресивні нововведення, чому й програють.

Ситуація в Європі та США, безперечно, відрізняється зовнішніми торговими умовами, ставленням працівників до життя та обов’язків, розташуванням постачальних ліній та підприємств, — і це ще не всі відмінності.

Візьмемо, наприклад, Європу. Більшу частину гофротари, що виробляється в Європі, виготовляють великі інтегровані компанії. Значна частина споживаного паперу імпортується, переважно морем. Тому поки замовники шукають своєчасну поставку, складно отримати відповідну підтримку з боку паперових підприємств та очікувати, що вони зберігатимуть папір (і зазвичай рулони сумнівної якості, експортні відходи).

Більшість європейських підприємств, що випускають ящики, та їхні замовники розташовані поза межами міст, тому місць для завантаження та розвантаження на підприємствах та маневрування цілком достатньо. Відстані для доставки більші, і до поставок не висувають таких точних вимог за кількістю, хоча спостерігається зростання споживачів листової продукції — сьогодні це вимога всіх сучасних підприємств.

Впровадження дуплексних (або триплексних) різок сприяло варіативності технологічного процесу. Виникла потреба у кваліфікації, еквівалентній тій, що має кравець, який може пошити високоякісний одяг з невеликою кількістю відходів. Велика перевага дуплексної різки в тому, що у більшості випадків на підприємствах можна знизити обсяг паперу різної ширини, який зберігається на проміжних складах, і працювати з трьома або менше видами без великих втрат від обрізання кромки.

Оскільки замовлення відрізняються за довжиною, оптимального підбору ширини зазвичай досягають, поділивши довші замовлення на кілька довжин у процесі роботи. Поділ зазвичай проводять у зоні групування замовлень, при проектуванні замовлень (ПЗ), де замовлення зберігають до його повного виконання та передачі у зону переробки. При ПЗ потрібне додаткове місце для зберігання.

Це може створювати проблеми при переробці картону різних марок за різних умов. Перевага дуплексної різки в тому, що вона дозволяє робити короткі замовлення настільки довго, наскільки це необхідно, при роботі один на вихід, тоді як при симплексній різці треба працювати за принципом багато на вихід, щоб використовувати ширину машини. Отримуємо ефект випуску коротких замовлень при коротших прогонах.

Порівняльна характеристика основних зон симплексної та багатофункціональної різок:

• рівень рулонів на складі — використовувана ширина, оборотний капітал;
• частота зміни рулонів у мокрій частині;
• просто випускати точну кількість;
• використовувана ширина на гофроагрегаті;
• відходи кромки на гофроагрегаті;
• обсяг проектованих замовлень на складі, оборотний капітал;
• потік на переробку.

Загалом недолік симплексної різки полягає в тому, що потрібен великий обсяг рулонів на складі (оборотний капітал), складніша система переробки рулонів, нижчий рівень використання ширини та продуктивність гофроагрегату з потенційно високим рівнем відходів та збалансованим навантаженням у зоні переробки.

Перевагою є виробництво точної кількості та менша зона для проектованих замовлень, оскільки через переробку проходить простий постійний потік.

Серйозним аргументом є те, що можна запропонувати вищий рівень послуг для замовників, використовуючи симплексні машини. Але чи захоче замовник платити ціну, до якої включені додаткові витрати? Не всім замовникам потрібен швидкий виробничий цикл, тому, можливо, дуплексні машини з правильними технічними характеристиками та досвідченим плануванням можна використовувати для маневреності замовлень, крім того, вони продуктивніші та менш затратні.

Велика кількість підприємств успішно досягла високих показників, виконуючи симплексні операції на дуплексних машинах, але за умови використання всіх пристроїв, якщо в цьому є сенс. У цьому випадку важливо управління персоналом, який займається продажами.

Якщо один продавець підтримує в одному контракті замовлення на шести- або восьмигодинний виробничий цикл, його колеги не зможуть просувати такий же обсяг, тож стає ясно, якої шкоди можна завдати компанії, якщо такі замовлення не будуть винятками.

Оскільки ширина машини збільшилася, у сушильній частині частіше використовують триплексні ножі — знову ж, для більшої продуктивності, скорочення відходів та зменшення кількості рулонів різної ширини. Частіше формати ріжуть, використовуючи папір однієї ширини, але є думка, що третій ніж варто ставити, навіть якщо його використовуватимуть для різки 15% замовлень.

З питань придбання книги «Гофроіндустрія. У пошуках досконалості» звертайтеся до:
Костянтина Шабуневича
Тел. моб: +38 093 246 21 21 (Viber, WhatsApp, Telegram)
[email protected]

If you find an error, please highlight a piece of text and clickCtrl+Enter.